汽车行业以生产力、精度和工艺稳定性著称，几乎无与伦比。对于制造商及其供应商来说，仍是经济地生产复杂零部件，公差最小且质量可重复。水平加工一直是关键领域，长期以来已被证明是高度自动化批量生产的支柱。汽车行业的许多核心部件天生适合水平机械加工：气缸体、气缸盖或变速箱壳体从长远来看可能不再重要，但它们仍是水平加工的典型例子。电动机动中的各种机壳或电力电子部件同样适用。由于卧式机床概念的重要性，DMG MORI在该领域积累了广泛的产品线——从四面加工的 NHX系列，到用于五轴加工 的INH型号和 DMU 65 H monoBLOCK.
完美的切屑去除和多面加工
卧式铣削和钻孔的主要优点是切屑能无阻碍地向下落，且易于去除。尤其是铝、灰铸铁和石墨铸铁部件，这些部件在汽车行业中广泛使用，主轴的卧式布局减少了复杂工件深槽和孔洞中的碎屑积累。这使加工更可靠，也延长了刀具寿命。这使生产过程更加可靠且经济。
能够在单次夹持操作中从多个方向加工复杂部件，也有助于高效和生产，因为这减少了重新夹持工艺，从而缩短了非生产时间。另一方面，它也便于加工位置和参考公差较低的部件。例如，气缸体和气缸盖拥有众多孔径、密封面和螺纹，需要在不同侧面实现高度精确的形状和位置公差。
对于较小工件，多面加工还允许使用从四面加载的夹持塔——这是批量生产中的一大优势。因此，这种设计及其带来的设计优势使水平加工中心相较于垂直机械设计具有战略性附加价值。
粗加工或精加工的最大机器刚性
另一个支持卧式加工的因素是机器刚性。该领域的许多型号设计用于高加工量。高稳定性对于具有众多平面和深孔径的大型铸件尤其有利。同时，稳定的设计确保了高精度制造和高重复精度。这意味着即使是最苛刻的孔径和配合，也能在大批量中以稳定的质量实现。归根结底，这是基本要求，因为移动领域的质量标准自然较高，这与众多安全相关的组件有关。
通过自动化托盘搬运提升生产力
除了设计优势外，卧式加工中心也成为自动化生产的理想基础。大型托盘池，如DMG MORI的LPP解决方案，实现了高效的批量生产。其他工艺步骤也可集成于此，如激光站标记组件以便进一步跟踪。同样适用于灵活的 MATRIS 系统，这是一种基于机器人的工件搬运系统，满足个人自动化需求。此类全自动化制造解决方案允许用户在主生产时间的同时设置新订单，从而最大化主轴运行时间。无人驾驶运输系统——DMG MORI在此使用其 AMR模型 ——也能处理刀具或进行芯片处理。
经过深思熟虑的自动化方法最终保持生产灵活性。这是因为行业多年来一直在从传统驱动转向混合动力和电动汽车技术。在这一转型过程中，设计生产系统时，能够反映技术变化且不降低效率非常重要。水平加工中心在此提供了决定性优势：它们将批量生产效率与结构适应性相结合。新的部件几何形状、修改的夹紧概念或改变的产量可以集成到现有系统架构中，而无需重建整条生产线。
可持续转型伙伴
凭借其广泛的产品组合，DMG MORI自视为出行领域的综合解决方案提供商。这家机床制造商结合了合适的水平加工中心、合适的自动化和众多数字解决方案，实现端到端网络生产，并实现智能监控和文档化。这一理念支持可持续转型 ，并为汽车行业的竞争制造打造面向未来的结构 。