LASERTEC 65 DED hybrid 第 2 代
金属增材制造新时代！
X 轴的最大行程
29 in.
735 mm
Y 轴的最大行程
26 in.
650 mm
Z 轴的最大行程
22 in.
560 mm
最大激光功率
3,000 W
3,000 W
工件最大重量
1,323 lbs.
600 kg
亮点
技术集成的极致体现——一台机床可进行 6 种加工工艺！
- 铣削、车削、磨削、激光预热、增材制造和 DMG MORI scan3D 全部集成在一台机床
- 五轴材料沉积技术，采用新型多喷嘴系统，确保粉末均匀分布，且不受激光熔覆焊接方向影响
- 与第一代产品相比，工件尺寸增大 170% - 最大工件尺寸为 Ø 840 x 350 毫米或 Ø 680 x 400 毫米 → 每立方分米成本降低 71%
- 制造效率提高 35% → 单件成本降低 47%
- 为每一种应用选择合适的激光光源——提供红外和蓝光激光技术
一次设置可完成多材料与梯度材料加工，提升零部件性能
- 可选择性添加硬度超过 60 洛氏硬度的材料，从而避免热处理工序
- 在模具型芯中使用铜质材料，提升冷却性能
- 采用更好的材料，提高维修工艺的可靠性，延长使用寿命
- 添加耐磨涂层，提高现有刀具设计的性能
- 实现硬质与软质、磁性与非磁性等材料梯度
增材制造助手可实现最佳流程可靠性和全面可追溯性
- 集成式热成像相机，用于观察整个工作区域
--> 可控制层间温度，可用于激光预热 - 自动校准粉末物质流量和光学传感器，确保持续监测
- 集成相机，用于熔池热能监测和激光功率闭环控制
- 侧置相机，用于持续监测工作距离
- 增材制造评估器，用于将相关工艺数据（例如熔池大小、粉末物质流量）可视化显示为数字 3D 模型以及按时间顺序展示
全新粉末管理系统，可实现最高效率与性能
- 有三种不同容量的粉末罐尺寸可供选择（S = 0.5 升，M = 2.3 升，L = 5 升）
- 更方便进行操作和清洁，提高安全性和效率
- 储存过程中采用氩气加压的粉末容器
- 集成压力泄漏检测功能和液位传感器（可选）
- 粉末料斗柜配有自动粉尘收集系统
应用举例
数控系统和软件
CELOS
将DMG MORI机床和车间数字化：
- CELOS机床：基于APP应用程序的用户界面，提供有关生产的全面信息
CELOS生产：27款CELOS APP应用程序，有效准备和处理任务单
- 数字化工厂：连续的数字化工作流程，从生产计划到生产和服务
SIEMENS SINUMERIK ONE
- 3D 车间编程，面向车间现场编程，具备自动特征识别功能
- 精优曲面和臻优曲面：以最短加工时间实现最佳工件表面质量
- 优化 PLC 循环时间
- 综合加工循环
- 采用强大的多核架构，确保 CNC 流畅运行，发挥最大性能
- 熟悉的界面观感与操作体验
AM评估器
- 将相关过程数据可视化（例如：熔池尺寸、粉流量）为带时间轴的数字3D模型
- 详细分析过程数据
- 用于质量管理的过程比较
- 创建部件报告
亮点
客户获益
- 过程开发被简化
- 支持质量控制
- 可以进行个别分析及准备过程相关数据
- 在AM分析器产品包内部轻松进行软件改造（现有软件仍可用）
左：使用 3D 数字模型对过程数据进行详细分析 / 右：过程相关数据概览及不同数据组比较
偏心车削和铣削
- 车削运动与附加的X轴和Y轴叠加
- 适用于车削与铣削加工
亮点
客户获益
- 轻松加工偏心几何
- 进给轴在后台准确联动和同步
左： 输入工件外部区域位置的参数。/ 右：工件内部位置的图形表示。
角度工具
- 角度头的可变对齐方式使结构件加工具有最高的灵活性
- 自动 CAD / CAM 编程
- 自动计算 TCP 并与现有控制功能相结合
亮点
客户获益
- 加工工件上无法加工的位置。
- 由于更换刀具次数减少，节省了非生产时间
- 使用更少刀具，节省更多成本
左：钻孔操作中 KSS 驱动的刀具 / 右：用于可变角度设置的参数掩码
TCC – 刀具控制中心
- 平面和锥形支撑面上的夹紧识别
- 监测夹持力
- 通过对每个切割边的弯矩进行对称监测，以在过程中控制刀刃
- 通过时间图表对弯矩进行可视化
亮点
客户获益
- 保护刀具和工件
- 优化刀具使用
- 根据当前的夹持力，监测径向和轴向的主轴负荷
左：新；中：磨损；右：刀刃折断
维护包 i4.0
- 自动识别刀具夹紧力，实现极佳的过程稳定性
- 自动润滑循环预设，每 75 小时或 20,000 换刀后
- 检测气动系统的泄漏并测量其使用量
亮点
客户获益
- 无需操作人员介入，润滑省时高效
- 通过显示润滑循环和当前夹持力实现高透明性。
- 数据采集结合可选配的 Condition Analyzer，以对空气消耗和夹持力变化进行分析
气动系统泄漏识别和测量磨损度。
简单查询监控参数和当前拉力。
变速
- 操作简单，只需三个参数，无需附加传感器
- 调节速度，避免振动
- 主轴和副主轴应用，或带Direct Drive FD工作台的铣削加工中心应用
亮点
客户获益
输入设定点、差速和旋转频率参数。
- 无需操作人员手动干预
- 所有工件完全一致的重复精度
- 避免振动，提高特殊应用的工艺安全性。例如，使用细长钻头时或使用敏感夹具铣削工件时
磨削
车削
- 车削、铣削和磨削一次装夹完成
- 内磨、外磨和端面磨的磨削循环以及修整循环n
- 用于启动和修整的体载声音传感器
- 完全集成测量模块，用于相对和绝对现场测量 - 与主时间并行
铣削
- 集成磨削技术，提高表面质量
- 内圆、外圆和平面磨削以及修磨循环
- 为启动和进行修磨操作的机内声音传感器
- 1,300 l冷却系统，带离心过滤器，过滤> 10 μm的颗粒物
- 选配AKZ喷嘴单元，以更好地冲洗磨削空隙
亮点
车削客户获益
- 扩大CTX TC系列机床的技术范围
- 表面质量 <0.4 μm
- 圆度 < 5 μm
- 用于 ø > 30 毫米的质量 IT5
左 : 外圆、内圆和圆弧磨削。使用直磨盘、角磨盘或杯形磨盘进行磨削。/ 右：直磨片、角磨片或杯磨片修整图。
铣削客户获益
- 表面质量 <0.4 μm
- 圆度 < 5 μm
- 5级质量，Ø <120 mm
- 4级质量，Ø> 120 mm
左：螺旋平面磨削或折线平面磨削。/ 右：纵向磨削 纵向磨削。
gearSKIVING 2.0
- 外直齿和外斜齿或内直齿和花键
- 在车/铣复合加工中心上加工偏移轮齿的人字齿
- 数学变换第6虚拟轴，加工球形齿
亮点
客户获益
- 无需角度铣头加工内齿
- 缩短加工时间，比插齿速度快10倍
- 由循环控制同步和刀具路径
左 : 内齿轮齿廓加工 / 右 : 外齿轮轮廓加工。
齿轮质量
- 使用激光扫描仪进行非接触测量
- 根据通用标准模拟三坐标测量机进行齿轮测量和评估
- 快速测量根据激光源的不同，最大测量速度可达 70,000 点/秒，最高可达 200,000 点/秒
亮点
客户获益
- 技术和测量系统的集成消除了不必要的组件处理
- 齿轮测量灵活性高，减少工艺启动时的反应时间
- 可测量轮齿和扫描自由曲面
左：模拟生成的测量程序 / 右：带彩色编码结果显示的评估掩模
倾斜测量循环
- 倾斜刀具轴测量
- 对话引导下的测量循环编程
- 用旋转轴定位测量点
亮点
客户获益
- 提高部件精度
- 减少设置时间
- 通过倾斜工具轴实现无碰撞测量
- 测量结果的进一步处理
左 : 1. 周长测量 2. 对中面 3. 对中孔 / 右 : 对话框引导编程
VCS Complete
- 一键校正机床空间几何精度
- 检测和补偿所有轴的几何、定位和角度误差
- 客户可直接在机床上轻松操作和实施
亮点
客户获益
- 在机器的整个生命周期内定期对机器的几何形状进行补偿
- 对话式操作，方便快捷
- 记录数据以便进一步分析
不使用 VCS-Complete 时可能出现的精度偏差。
L形测头套件
- 测量工件上的腹板和凹槽
- 测量难以接近位置的直径
- 可手动和可伸缩，校准单元套件包括
- 适用于客户特别设计的L形测头
亮点
客户获益
- 灵活通用的应用
- 机内测量
左 : 半自动测量解决方案。/ 右 : 自动测量解决方案。
轮廓敷料
- 通过驱动成形辊在砂轮上修整轮廓（反面）
- 充分利用 AE 传感器和集成修整策略
- 通过定制砂轮，可节省大量时间，并提高修整精度
亮点
客户获益
- 刀具和工件保护
- 优化刀具工艺
- 根据实际拉入力监控主轴径向和轴向载荷
左: 用于型材生产的参数化输入 / 右：用于型材生产的参数化输入： 对话引导的轮廓修整循环
多边形/椭圆形铣削
- 铣削椭圆形和多边形几何体
- 可加工偏心面多边形
- 简单选择合适的加工策略
亮点
客户获益
- 根据 DIN 32711 和 DIN 32712 标准对轴毂连接进行简单的参数定义
- 可加工小型工件或长崩角材料。是多边形/椭圆形车削的完美补充。
左： 选择加工策略；右： 在车铣复合机床和车铣复合机床上对几何形状进行参数定义： 车铣复合机床和车铣复合机床的几何参数定义
3D quickSET
车削
- 测量和修正回转摆动轴（C4，C3，B）位置
- 悬垂补偿
- 可与客户的标准测头（推荐Renishaw，Blum）一起使用
铣削
- 检查和修正运动特性精度的工具包 4 轴和 5 轴机床的精度
- 所有类型的铣头和工作台轴
亮点
车削客户获益
- 高精度加工前，可靠地重新校准机床
- 持续记录机床精度
- 避免未知的几何偏差导致废品
对话引导测量 B 轴和 C 轴。
铣削客户获益
- 机床的定期校准和全面记录
- 自动调节的高运动特性精度
Define kinematics head
插补车削 2.0 – 车削凹槽循环
- 插补车削时，刀具沿圆弧运动，同时刀具始终朝向圆心位置
- 适用于外圆和内圆加工
- 由循环控制同步和刀具路径
- 新：在 2.0 版中可实现复杂的车削轮廓（目前仅适用于 DMU 50，其他机床类型将陆续推出）
亮点
客户获益
- 轻松加工密封面，其位置难以在铣削加工中接近
- 一次装夹完成工件的全部加工
- 降低刀具成本
Application Tuning Cycle
- 根据工作台负载，基于工艺调整进给速率 n
- 最大限度缩短加工时间和提升工件质量
- 新：现在也可用于 CTX TC。理想的加工效果，最高的机床动态性能*
*无需考虑进给重量
亮点
客户获益
- 操作简单
- 缩短粗加工时间
- 精加工中达到高表面质量
左：ATC 2.0 - 铣削： 考虑工作台载荷。/ 右 : ATC - 车削：用于 CTX TC，便于调整机床动态。
DMG MORI gearMILL
- 高生产力的完整加工
- 用标准机床和标准刀具经济地加工齿轮
- 灵活通用，适用于多种齿轮几何
- 机内质量检测
亮点
客户获益
- 根据毛坯图和齿轮数据编程
- 优化工件方向，例如热处理后
- 三坐标测量设备（Klingenberg，Leitz，Zeiss）接口
链接：正齿轮几何计算的齿轮参数输入。/ Rechts : Grafische Betrachtung des Abwälzverfahrens.
多刀
- 在车/铣复合中心上高效使用一个以上切削刃的多刀尖车刀
- 一个主刀座提供多个“姊妹刀”
亮点
客户获益
- 缩短换刀时间
- 节省刀库位置
高效生产套件
- 安全工艺解决方案和高效使用重要加工步骤解决方案
- 应用：刀柄清洁、刀具数据监测、安全退刀运动、攻丝、深孔钻、外螺纹和螺栓铣削、内螺纹和圆弧铣削、反向锪孔循环
- 针对车削、深钻孔、型腔铣的12种加工策略
亮点
客户获益
- 根据各个应用，优化运行时间
- 程序中断后，安全退刀
- 刀具数据监测
左 : 万能循环铣削的输入掩模。/ 右 : 攻丝循环的输入掩码
MPC 2.0 – Machine Protection Control
- 加工过程中的振动监测
- 碰撞时快速关机
- 即使在摆动位置，也可以手动退刀
- 新：扭矩监测
- 新：推荐用于CTX TC系列车削中心的保护套件
亮点
客户获益
MPC 图形：当前和示教过程值。 / MPC 诊断：轴承状况、撞击次数。
- 避免刀具破损
- 更高机床可用性
- 减少故障
服务和培训
技术参数
技术数据
最大激光功率
3,000 W
3,000 W
工件
工件最大重量
1,323 lbs.
600 kg
加工区
X 轴的最大行程
29 in.
735 mm
Y 轴的最大行程
26 in.
650 mm
Z 轴的最大行程
22 in.
560 mm