铣削工件：找到合适的铣床进行加工

铣刀：从速度、切削速度到进给量

切削加工工艺的特点是：将带有几何形状切削刃的铣刀旋转，以去除工件上的材料。

铣削加工的特点是铣刀的切削刃不是在整个圆周上啮合，而是每旋转一圈刀具，每个切削刃至少有一个切口被打断。相应的技术术语是谚语，因为这是一种 "间断切削"。持续的 "进出 "会对切削刃造成持续的热负荷和机械交变负荷。这个由工件、刀具和机床组成的动态系统必须充分吸收的载荷是巨大的，最终对竞争力起着决定性作用。这种动态三角力决定了工件的精度、表面质量和加工过程的成本效益。这也是铣削加工的魅力所在，从简单到复杂的轮廓，从软到超硬的材料，从粗糙到光亮的表面，都能 "像黄油一样 "从毛坯上加工出来。

您应该了解这些铣削工艺

德国标准化协会 (DIN) 根据加工工件表面的类型、切削过程的运动学原理和铣刀轮廓对铣削过程进行了分类：

• 面铣：以直线进给运动进行铣削，加工平面。分为面铣、周边铣和周边面铣
• 螺旋铣削：螺旋进给运动在工件上产生螺旋表面，例如螺纹和圆柱蜗杆
• 滚齿：带有参考轮廓的铣刀与进给运动同时进行滚齿运动。
• 轮廓铣削：使用具有特定工件形状的刀具。用于加工直线（直线进给运动）、旋转对称（圆弧进给运动）和在任意平面内弯曲的轮廓表面（控制进给运动）。
• 形状铣削：在这里，进给运动在一个平面上或空间上受到控制，从而生产出所需形状的工件。

除了各种铣削工艺外，根据刀具旋转和进给的方向，爬铣和上切铣也有区别。

• 同步铣削：铣刀的旋转方向与工件的运动方向在刀具啮合区域内保持一致。
• 上切铣削：铣刀的旋转方向与工件在刀具啮合区域的运动方向相反。

与此直接比较，在爬行铣削过程中，切屑厚度在切削刃的入口和出口之间逐渐减小，这也降低了切削力，防止了所谓的回弹效应。此外，也不会产生颤振。这通常会带来更好的表面质量，这也是该工艺优先用于精加工的原因。

复杂的几何形状：部件生产如何进行

数十年来，铣削一直是金属加工中将原始零件加工成几何体的首选方法。为此，需要夹紧工件并使用所需的铣刀进行加工。根据机床类型的不同，加工方式有两种：水平加工（带刀具的主轴从侧面送入）和垂直加工。在这种情况下，主轴从上方进入。在铣头采用运动控制的数控机床上，刀具可以在任何角度位置送入工件。最终由工件决定哪个方向更好。例如，水平铣削的落屑效果要好得多，这在加工内孔时是一个优势。

3、4 或 5 轴：一切取决于工件

在最简单的结构中，铣床是为三轴加工而设计的：刀具沿 X、Y 和 Z 轴方向在工件上移动。在四轴机床上，还增加了一个旋转轴--可以是主轴箱中的 B 轴，也可以是工作台上的 B 轴，还可以是附加的分度头。这样就可以将刀具设置成一定角度，而无需像三轴铣削那样先重新夹紧刀具。通过第二个旋转轴，可以实现五轴铣削。在这里，工件几乎可以在任何方向对齐。铣刀可以铣到五个面，几乎可以完全加工出一个工件。最多只有在加工第六面时才需要重新装夹。五轴联动铣削由五轴铣削演变而来，其中所有轴都是插补的。如果在工作台上安装运动装置，则在铣刀去除材料的同时，工件会在所有方向上连续移动。如果采用铣头运动系统，第二个旋转轴也在铣头中。这就产生了所谓的自由曲面，例如在模具制造中很常见的自由曲面。随着时间的推移，铣削已发展成为一种具有特殊性能的极其先进的加工技术。例如，高速铣削使用更高的主轴转速来加工出更高质量的表面--由于减少了所需的后处理量，因此提高了生产率。