DMF 600|11 (FD, linear)
最大规格 DMF 工作区，行程达 6 米
X 轴的最大行程
236 in.
6,000 mm
Y 轴的最大行程
43 in.
1,100 mm
Z 轴的最大行程
41 in.
1,050 mm
最大工件直径
55 in.
1,400 mm
最大工件高度
43 in.
1,100 mm
工件最大重量
26,455 lbs.
12,000 kg
最大工件长度
283 in.
7,200 mm
最大工件宽度
43 in.
1,100 mm
可选配的数控系统及软件
SIEMENS
HEIDENHAIN
亮点
最大规格 DMF 工作区，行程达 6 米，工作台承重 12,000 公斤
- 配备 B 轴的四轴加工能力，可处理最大 7,200 x 1,100 x 1,100 毫米、重达 12,000 公斤的工件
- 配备集成式数控工作台（可选）的五轴加工能力，可处理最大直径 1,400 x 1,050 毫米、重达 2,000 公斤的工件
- 通过隔板（可选）可分割出两个 3,600 x 1,100 x 1,100 毫米的独立工作区
极高的刚性与阻尼性能
- X 轴配备 3 条直线导轨，一体式床身采用灰口铸铁铸造
- 在整个工作区域内达到极高的精度与强大的切削性能
- X 轴采用直线驱动，Y/Z 轴配备直接冷却的经过研磨的滚珠丝杠，确保最佳表面加工质量
各种主轴及工艺集成
- speedMASTER (ISO 40) 最高转速可达 24,000 rpm，扭矩高达 200 Nm
- powerMASTER (ISO 50) 主轴最高转速可达 16,000 rpm，扭矩高达 430 Nm
- 多种工艺集成：铣车复合、gearSKIVING、磨削、精镗、深孔钻削
实现车间最高生产力
- 在工作区外进行无碰撞换刀，最多可容纳 300 把刀具
- 直线轴与旋转轴的高进给率，实现动态的 3 轴/4 轴或 5 轴加工
- 基础型号就能提供速度达 42 米/分钟的高动态性能，而直线驱动型号的最高动态速度可达 80 米/分钟
- 提供带隔板或不带隔板的自动化接口——也适合交替上下料方式（摆式加工模式），例如使用机器人或自主移动机器人，以实现极高的设备利用率
- 提供范围广泛的工作台选项——完美满足每一种要求
应用举例
自动化系统
采用VERTICO设计的标准自动化和定制化解决方案
自动化是数字化生产的关键要素。每一台DMG MORI机床都可通过标准自动化或定制自动化解决方案进行升级，确保灵活的制造系统：
AMR 1000
车间全面自动化
- 支持自由布局设计的协作自动化解决方案
- 可全向移动，空间需求最小（车削半径 0m）
- 附加任务（如刀具操作、切屑清理等）的依据
- 物料输送，托盘尺寸为 800×600 毫米至 1,100×1,100 毫米，或 1,200×800 毫米
- 最大输送重量高达 1,000 千克
- 基于西克和西门子技术的安全系统
亮点
AMR 1000 物料
- 物料托盘自主输送
- 输送不同载荷的载具
- 集成至 DMG MORI 自动系统以实现工件搬运——成品与毛坯件托盘的交换
- 集成至现有生产工艺
- 以后可扩展和扩容
AMR 1000 切屑
- 切屑容器自主输送
- 来自主计算机的自动输送指令
- 扩展的机床自主性
- 物料和切屑可合并输送
AMR 2000
车间整体自动化
- 协同自动化解决方案，自由式布局设计
- 可全向移动，空间需求最小（车削半径 0m）
- 在此基础上执行其他任务，例如，B 轴刀具搬运、切屑处理等
- 使用 1,200 x 800 mm 欧标托盘进行材料运输
- 运输重量最大达 2,000 kg
- 基于 Sick 和 Siemens 安全技术
亮点
AMR 2000 物料
- 物料托盘自主输送
- 输送不同载荷的载具
- 集成至 DMG MORI 自动系统以实现工件搬运——成品与毛坯件托盘的交换
- 集成至现有生产工艺
- 以后可扩展和扩容
AMR 2000 切屑
- 切屑容器自主输送
- 来自主计算机的自动输送指令
- 扩展的机床自主性
- 物料和切屑可合并输送
AMR 2000 刀具操作
- 标准中的刀具识别
- 机床与刀具存储系统之间刀具的自主输送与交换
- 最大刀具尺寸 ø 280 / 400 毫米
- 最大刀具重量 30 千克
- 输送重量 720 千克（24× 30 千克）
- 最大刀具数量：24 件
PH-AMR
自由式布局设计赋予托盘自动转运最大的灵活性
- 模块化方案，具有灵活的布局设计
- 无人驾驶运输系统，无需导轨或轨道
- 协同作业：人机一体化
- 自然导航
- 托盘尺寸从 500 x 500 mm 到 1,600 x 1,250 mm
- 工件最大 5,000 kg，φ 1,600 mm
亮点
随时访问
- 随时获得最佳的工作空间可视性
- 仍可人工或起重机装载
- 协同作业系统，人机一体化
模块化方案，自由布局设计
- 自动化系统无需安全外壳
- 各模块可自由定位
- 可随后集成到现有生产中
轻松扩展自动化系统
- 可附加机架模块，以增加存储位置的数量
- 可在系统中集成其他 AMR
- 机床配有自动化接口，后续可快速集成。
空间要求极低
- 自由的托盘搬运系统，无需在大厅地板上进行固定安装
- AMR 通道仍可步行和通行
- 激光扫描仪确保在行驶方向上的人身安全
- 可全向移动，空间需求最小（车削半径 0m）
- 灵活的自动化理念，使用一个系统实现不同机床类型的自动化
数控系统和软件
CELOS
将DMG MORI机床和车间数字化：
- CELOS机床：基于APP应用程序的用户界面，提供有关生产的全面信息
CELOS生产：27款CELOS APP应用程序，有效准备和处理任务单
- 数字化工厂：连续的数字化工作流程，从生产计划到生产和服务
HEIDENHAIN TNC7
- 可个性化定制的用户界面，窗口可自由配置
- 智能探测功能实现工件直观设置，图形辅助找正以校准装夹装置
- 采用海德汉对话式编程或 DIN/ISO 标准编程，编程更简便
- 全面的加工循环与测头测量循环
- 高端性能，铸就完美表面与极致精度
- 动态碰撞监测与逼真模拟，提升加工安全性
- 基于 Linux 的 HEROS 操作系统，最大限度保障 IT 安全
SIEMENS SINUMERIK ONE
- 3D 车间编程，面向车间现场编程，具备自动特征识别功能
- 精优曲面和臻优曲面：以最短加工时间实现最佳工件表面质量
- 优化 PLC 循环时间
- 综合加工循环
- 采用强大的多核架构，确保 CNC 流畅运行，发挥最大性能
- 熟悉的界面观感与操作体验
滚齿加工
- 对话式输入齿轮参数以生成数控程序
- 直齿、斜齿、曲齿以及蜗轮
- 可使用齿轮铣刀和盘铣刀
- 通过变换铣刀刃提高刀具使用寿命
- 可实现的质量优于DIN 7
亮点
客户获益
- 易于修改齿轮齿廓
- 修磨刀具的使用
- 用监测功能避免误差（例如不正确的轴夹角或不正确的车削速度或车削方向）
左：通过对话输入所有必要的齿轮数据。/ 右：通过单齿或单槽铣削输入齿轮参数。
适配 - B/A轴切入
- 用长刀加工高大工件内部时，充分利用加工区
- B轴的位置变化在车削中由X轴和Y轴平衡
- B轴运动时，Z轴保持在退离位置不动
亮点
客户获益
B 轴的内外行程。
- 轻松编程
- 无碰撞地切入工件
- 加工后安全地退出工件
DMG MORI gearMILL
- 高生产力的完整加工
- 用标准机床和标准刀具经济地加工齿轮
- 灵活通用，适用于多种齿轮几何
- 机内质量检测
亮点
客户获益
- 根据毛坯图和齿轮数据编程
- 优化工件方向，例如热处理后
- 三坐标测量设备（Klingenberg，Leitz，Zeiss）接口
链接：正齿轮几何计算的齿轮参数输入。/ Rechts : Grafische Betrachtung des Abwälzverfahrens.
变速
- 操作简单，只需三个参数，无需附加传感器
- 调节速度，避免振动
- 主轴和副主轴应用，或带Direct Drive FD工作台的铣削加工中心应用
亮点
客户获益
输入设定点、差速和旋转频率参数。
- 无需操作人员手动干预
- 所有工件完全一致的重复精度
- 避免振动，提高特殊应用的工艺安全性。例如，使用细长钻头时或使用敏感夹具铣削工件时
角度工具
- 角度头的可变对齐方式使结构件加工具有最高的灵活性
- 自动 CAD / CAM 编程
- 自动计算 TCP 并与现有控制功能相结合
亮点
客户获益
- 加工工件上无法加工的位置。
- 由于更换刀具次数减少，节省了非生产时间
- 使用更少刀具，节省更多成本
左：钻孔操作中 KSS 驱动的刀具 / 右：用于可变角度设置的参数掩码
多边形/椭圆形铣削
- 铣削椭圆形和多边形几何体
- 可加工偏心面多边形
- 简单选择合适的加工策略
亮点
客户获益
- 根据 DIN 32711 和 DIN 32712 标准对轴毂连接进行简单的参数定义
- 可加工小型工件或长崩角材料。是多边形/椭圆形车削的完美补充。
左： 选择加工策略；右： 在车铣复合机床和车铣复合机床上对几何形状进行参数定义： 车铣复合机床和车铣复合机床的几何参数定义
插补车削 2.0 – 车削凹槽循环
- 插补车削时，刀具沿圆弧运动，同时刀具始终朝向圆心位置
- 适用于外圆和内圆加工
- 由循环控制同步和刀具路径
- 新：在 2.0 版中可实现复杂的车削轮廓（目前仅适用于 DMU 50，其他机床类型将陆续推出）
亮点
客户获益
- 轻松加工密封面，其位置难以在铣削加工中接近
- 一次装夹完成工件的全部加工
- 降低刀具成本
User Interface – Turn-Mill
User Interface – Milling and Mill-Turn
gearSKIVING 2.0
- 外直齿和外斜齿或内直齿和花键
- 在车/铣复合加工中心上加工偏移轮齿的人字齿
- 数学变换第6虚拟轴，加工球形齿
亮点
客户获益
- 无需角度铣头加工内齿
- 缩短加工时间，比插齿速度快10倍
- 由循环控制同步和刀具路径
左 : 内齿轮齿廓加工 / 右 : 外齿轮轮廓加工。
MPC 2.5 – Machine Protection Control
- 加工过程中的振动监测
- 碰撞时快速关机
- 即使在摆动位置，也可以手动退刀
- 新：扭矩监测
- 新：推荐用于CTX TC系列车削中心的保护套件
亮点
客户获益
MPC 图形：当前和示教过程值。 / MPC 诊断：轴承状况、撞击次数。
- 避免刀具破损
- 更高机床可用性
- 减少故障
多刀
- 在车/铣复合中心上高效使用一个以上切削刃的多刀尖车刀
- 一个主刀座提供多个“姊妹刀”
亮点
客户获益
- 缩短换刀时间
- 节省刀库位置
3D quickSET 2.0
车削
- 测量和修正回转摆动轴（C4，C3，B）位置
- 悬垂补偿
- 可与客户的标准测头（推荐Renishaw，Blum）一起使用
铣削
- 检查和修正运动特性精度的工具包 4 轴和 5 轴机床的精度
- 所有类型的铣头和工作台轴
亮点
车削客户获益
- 高精度加工前，可靠地重新校准机床
- 持续记录机床精度
- 避免未知的几何偏差导致废品
对话引导测量 B 轴和 C 轴。
铣削客户获益
- 机床的定期校准和全面记录
- 自动调节的高运动特性精度
Define kinematics head
Application Tuning Cycle 2.0
- 根据工作台负载，基于工艺调整进给速率 n
- 最大限度缩短加工时间和提升工件质量
- 新：现在也可用于 CTX TC。理想的加工效果，最高的机床动态性能*
*无需考虑进给重量
亮点
客户获益
- 操作简单
- 缩短粗加工时间
- 精加工中达到高表面质量
左：ATC 2.0 - 铣削： 考虑工作台载荷。/ 右 : ATC - 车削：用于 CTX TC，便于调整机床动态。
L形测头套件 2.0
- 测量工件上的腹板和凹槽
- 测量难以接近位置的直径
- 可手动和可伸缩，校准单元套件包括
- 适用于客户特别设计的L形测头
亮点
客户获益
- 灵活通用的应用
- 机内测量
左 : 半自动测量解决方案。/ 右 : 自动测量解决方案。
磨削
车削
- 车削、铣削和磨削一次装夹完成
- 内磨、外磨和端面磨的磨削循环以及修整循环n
- 用于启动和修整的体载声音传感器
- 完全集成测量模块，用于相对和绝对现场测量 - 与主时间并行
铣削
- 集成磨削技术，提高表面质量
- 内圆、外圆和平面磨削以及修磨循环
- 为启动和进行修磨操作的机内声音传感器
- 1,300 l冷却系统，带离心过滤器，过滤> 10 μm的颗粒物
- 选配AKZ喷嘴单元，以更好地冲洗磨削空隙
亮点
车削客户获益
- 扩大CTX TC系列机床的技术范围
- 表面质量 <0.4 μm
- 圆度 < 5 μm
- 用于 ø > 30 毫米的质量 IT5
左 : 外圆、内圆和圆弧磨削。使用直磨盘、角磨盘或杯形磨盘进行磨削。/ 右：直磨片、角磨片或杯磨片修整图。
铣削客户获益
- 表面质量 <0.4 μm
- 圆度 < 5 μm
- 5级质量，Ø <120 mm
- 4级质量，Ø> 120 mm
左：螺旋平面磨削或折线平面磨削。/ 右：纵向磨削 纵向磨削。
服务和培训
技术参数
工件
最大工件长度
283 in.
7,200 mm
最大工件宽度
43 in.
1,100 mm
最大工件直径
55 in.
1,400 mm
最大工件高度
43 in.
1,100 mm
工件最大重量
26,455 lbs.
12,000 kg
加工区
X 轴的最大行程
236 in.
6,000 mm
Y 轴的最大行程
43 in.
1,100 mm
Z 轴的最大行程
41 in.
1,050 mm