DMU 40
五轴联动加工的入门机床
X 轴的最大行程
22 in.
550 mm
Y 轴的最大行程
18 in.
450 mm
Z 轴的最大行程
17 in.
420 mm
最大工件直径
20 in.
505 mm
最大工件高度
22 in.
570 mm
工件最大重量
661 lbs.
300 kg
可选配的数控系统及软件
SIEMENS
HEIDENHAIN
亮点
3种不同机型均支持五轴联动加工，最高转速可达20,000 rpm
- 配置 12,000 rpm 直列式轴的 DMU 40，功率：15 kW，扭矩：95 Nm
- 配置 15,000 rpm inlineMASTER 的 DMU 40 PLUS，功率：16,5 kW，扭矩：121 Nm
- 配置 20,000 rpm speedMASTER 的 DMU 40 PRO，功率：32 kW，扭矩：130 Nm
同类型中最紧凑的机床之一
- 优化占地面积（仅 5.05 m²）
- 凭借<2.00 m 的机床宽度，可在车间中实现最优集成
- 紧凑型占地面积，也支持自动化系统集成
支持五轴联动加工的回转工作台
- 旋转区域 B 轴可旋转 -35° / +110°，以最大限度提高灵活性
- 载重高达 300 kg
- 可冷却转台轴承，以获得最高精度
高准确度和精度
- 全面冷却解决方案，保证机床优异的长期稳定性 (DMU 40 PLUS / PRO)
- 整体式铸铁床身结构
- X/Y 轴中的直驱滚珠丝杠
- 所有线性轴中均具备直接绝对路径测量系统（DMU 40 可选）
应用举例
自动化系统
自动化重塑生产
提高生产力，提高质量，实现24/7生产模式。DMG MORI的解决方案可增加机床生产时间，达到更高可持续性。DMG MORI创新的自动化解决方案优化您的工艺！
AMR 1000
车间全面自动化
- 支持自由布局设计的协作自动化解决方案
- 可全向移动，空间需求最小（车削半径 0m）
- 附加任务（如刀具操作、切屑清理等）的依据
- 物料输送，托盘尺寸为 800×600 毫米至 1,100×1,100 毫米，或 1,200×800 毫米
- 最大输送重量高达 1,000 千克
- 基于西克和西门子技术的安全系统
亮点
AMR 1000 物料
- 物料托盘自主输送
- 输送不同载荷的载具
- 集成至 DMG MORI 自动系统以实现工件搬运——成品与毛坯件托盘的交换
- 集成至现有生产工艺
- 以后可扩展和扩容
AMR 1000 切屑
- 切屑容器自主输送
- 来自主计算机的自动输送指令
- 扩展的机床自主性
- 物料和切屑可合并输送
PH 150
来自DMG MORI的通用型托盘搬运自动化
- 直接通过机床控制系统进行控制
- 从24个ø148的圆形托盘到4个500×500毫米的托盘，有多种可供选择的配置
- 标配工件重量为150kg（可选配最大重量至250kg）
- 可对订单进行优先排序
- 标配EROWA夹持系统，可选配SCHUNK夹持系统
- 夹持重复精度高（EROWA UPC-P卡盘的重复精度<0.002mm）
- 最优的机床和自动化的可及性
WH-AMR
灵活的布局设计确保了工件自动化的灵活性最大化
- 自由布局设计的模块化概念
- 无需导轨或轨道的无人驾驶运输系统
- 协作性：人和机床在一个系统中
- 视觉传感器使机器人手臂定位精度优于±1毫米
- 最大工件尺寸为Ø 150 × 120 mm，重量为10 kg
- 紧凑型设计 (700 × 1,035 mm)
- 激光传感器
- 卓越的操作性能和稳定性，包括在不平整的地面上
数控系统和软件
体验数字化转型（DX）的高速度
降低能耗，变革操作方式、发现新商机、提高工作效率和可持续性，并增强竞争优势。
HEIDENHAIN TNC7
- 可个性化定制的用户界面，窗口可自由配置
- 智能探测功能实现工件直观设置，图形辅助找正以校准装夹装置
- 采用海德汉对话式编程或 DIN/ISO 标准编程，编程更简便
- 全面的加工循环与测头测量循环
- 高端性能，铸就完美表面与极致精度
- 动态碰撞监测与逼真模拟，提升加工安全性
- 基于 Linux 的 HEROS 操作系统，最大限度保障 IT 安全
SIEMENS SINUMERIK ONE
- 3D 车间编程，面向车间现场编程，具备自动特征识别功能
- 精优曲面和臻优曲面：以最短加工时间实现最佳工件表面质量
- 优化 PLC 循环时间
- 综合加工循环
- 采用强大的多核架构，确保 CNC 流畅运行，发挥最大性能
- 熟悉的界面观感与操作体验
多边形/椭圆形铣削
- 铣削椭圆形和多边形几何体
- 可加工偏心面多边形
- 简单选择合适的加工策略
亮点
客户获益
- 根据 DIN 32711 和 DIN 32712 标准对轴毂连接进行简单的参数定义
- 可加工小型工件或长崩角材料。是多边形/椭圆形车削的完美补充。
左： 选择加工策略；右： 在车铣复合机床和车铣复合机床上对几何形状进行参数定义： 车铣复合机床和车铣复合机床的几何参数定义
插补车削 2.0 – 车削凹槽循环
- 插补车削时，刀具沿圆弧运动，同时刀具始终朝向圆心位置
- 适用于外圆和内圆加工
- 由循环控制同步和刀具路径
- 新：在 2.0 版中可实现复杂的车削轮廓（目前仅适用于 DMU 50，其他机床类型将陆续推出）
亮点
客户获益
- 轻松加工密封面，其位置难以在铣削加工中接近
- 一次装夹完成工件的全部加工
- 降低刀具成本
角度工具
- 角度头的可变对齐方式使结构件加工具有最高的灵活性
- 自动 CAD / CAM 编程
- 自动计算 TCP 并与现有控制功能相结合
亮点
客户获益
- 加工工件上无法加工的位置。
- 由于更换刀具次数减少，节省了非生产时间
- 使用更少刀具，节省更多成本
左：钻孔操作中 KSS 驱动的刀具 / 右：用于可变角度设置的参数掩码
MPC 2.0 – Machine Protection Control
- 加工过程中的振动监测
- 碰撞时快速关机
- 即使在摆动位置，也可以手动退刀
- 新：扭矩监测
- 新：推荐用于CTX TC系列车削中心的保护套件
亮点
客户获益
MPC 图形：当前和示教过程值。 / MPC 诊断：轴承状况、撞击次数。
- 避免刀具破损
- 更高机床可用性
- 减少故障
3D quickSET
车削
- 测量和修正回转摆动轴（C4，C3，B）位置
- 悬垂补偿
- 可与客户的标准测头（推荐Renishaw，Blum）一起使用
铣削
- 检查和修正运动特性精度的工具包 4 轴和 5 轴机床的精度
- 所有类型的铣头和工作台轴
亮点
车削客户获益
- 高精度加工前，可靠地重新校准机床
- 持续记录机床精度
- 避免未知的几何偏差导致废品
对话引导测量 B 轴和 C 轴。
铣削客户获益
- 机床的定期校准和全面记录
- 自动调节的高运动特性精度
Define kinematics head
偏心车削和铣削
- 车削运动与附加的X轴和Y轴叠加
- 适用于车削与铣削加工
亮点
客户获益
- 轻松加工偏心几何
- 进给轴在后台准确联动和同步
左： 输入工件外部区域位置的参数。/ 右：工件内部位置的图形表示。
和副主轴
- 用主轴和副主轴通过5轴插补加工自由曲面
- 用插补B轴车削与铣削
- 用客户的CAD / CAM系统生成5轴运动的程序
- 智能预读功能，允许连续加工
亮点
客户获益
- 结合温度补偿，确保高表面质量和平滑过渡
- 校准的机床降低公差达一半
左 : 循环启动。/ 右 : 在线控制帮助。
L形测头套件
- 测量工件上的腹板和凹槽
- 测量难以接近位置的直径
- 可手动和可伸缩，校准单元套件包括
- 适用于客户特别设计的L形测头
亮点
客户获益
- 灵活通用的应用
- 机内测量
左 : 半自动测量解决方案。/ 右 : 自动测量解决方案。
DMG MORI gearMILL
- 高生产力的完整加工
- 用标准机床和标准刀具经济地加工齿轮
- 灵活通用，适用于多种齿轮几何
- 机内质量检测
亮点
客户获益
- 根据毛坯图和齿轮数据编程
- 优化工件方向，例如热处理后
- 三坐标测量设备（Klingenberg，Leitz，Zeiss）接口
链接：正齿轮几何计算的齿轮参数输入。/ Rechts : Grafische Betrachtung des Abwälzverfahrens.
Application Tuning Cycle
- 根据工作台负载，基于工艺调整进给速率 n
- 最大限度缩短加工时间和提升工件质量
- 新：现在也可用于 CTX TC。理想的加工效果，最高的机床动态性能*
*无需考虑进给重量
亮点
客户获益
- 操作简单
- 缩短粗加工时间
- 精加工中达到高表面质量
左：ATC 2.0 - 铣削： 考虑工作台载荷。/ 右 : ATC - 车削：用于 CTX TC，便于调整机床动态。
服务和培训
全面的贴心服务和生产培训
DMG MORI提供全面的服务和实践培训，以充分发挥机床的工作性能，压缩停机时间。DMG MORI还为您提供全面的维护方案、原厂备件和量身定制的培训课程，有效提升您的生产和员工能力。
技术参数
工件
最大工件直径
20 in.
505 mm
最大工件高度
22 in.
570 mm
工件最大重量
661 lbs.
300 kg
加工区
X 轴的最大行程
22 in.
550 mm
Y 轴的最大行程
18 in.
450 mm
Z 轴的最大行程
17 in.
420 mm