亮点
进一步开发经验证的 DMU eVo 概念产品
- 刚度和精度提高 28%
- 作业区空间比前一代机床扩大 40% 以上
- 单体式混合机床床身由矿物铸件制成,机床夹具加宽 25%,Y 轴有 3 个导轨
精确
- 4 微米双球杆仪测试 (DBB)
- 通过 45 毫米线性导轨和优化的铸造设计,Z 轴的刚度提高 80%
- 采用完全温控解耦机床框架实现较高长期热稳定性
高产性
- speedMASTER 主轴转速高达 30,000 rpm 或 200 Nm,标准为 20,000 rpm 和 130 Nm
- 基本型高动态性能(50 米/分钟),线性型动态性能最高达 80 米/分钟
- 由于采用全新、联动开启刀具更换装置挡板,最短排屑机到排屑机时间仅为 4.5 秒
通用
- 最多可容纳 300 把刀具,装夹与加工同时进行
- 由于采用整体不锈钢盖板,排屑机的开口增大 60%,可实现最优的切屑流动
- 为自动化做好准备——灵活的准备工作使后续自动化过程更加容易
- 通用自动化工作台,Z 向安装高度增加 35 毫米
- 无论是 30、60 或是 120 把刀具,安装区仅为 9 平方米
应用举例
自动化系统
采用VERTICO设计的标准自动化和定制化解决方案
自动化是数字化生产的关键要素。每一台DMG MORI机床都可通过标准自动化或定制自动化解决方案进行升级,确保灵活的制造系统:
PH 150
来自DMG MORI的通用型托盘搬运自动化
- 直接通过机床控制系统进行控制
- 从24个ø148的圆形托盘到4个500×500毫米的托盘,有多种可供选择的配置
- 标配工件重量为150kg(可选配最大重量至250kg)
- 可对订单进行优先排序
- 标配EROWA夹持系统,可选配SCHUNK夹持系统
- 夹持重复精度高(EROWA UPC-P卡盘的重复精度<0.002mm)
- 最优的机床和自动化的可及性
PH Cell 500
PH Cell 500 - 多达 32 个托盘的模块化托盘处理系统
- 仅 10.7 平方米的模块化自动化理念
- 使用铸铁锥形托盘
- 传送重量达 500 千克(包括托盘)
- 最大工件尺寸 500x500x750 毫米
- 400x400 和 500x500 毫米托板
- 模块化设计理念,符合人体工程学,方便使用
PH Cell 300
PH cell 300 - 最多可容纳40个托盘的模块化托盘搬运系统
- 模块化的自动化概念,在10.7平方米的面积上有多达40个存储位置
- 在一个系统中搬运不同尺寸的托盘
- 转移重量高达300公斤(工件包括托盘)
- 独立的装卸站,符合人体工程学,可同时装载和卸载托盘
- 直接通过机器控制面板对自动化进行控制,操作方便且简单
PH Cell Twin
CN: PH Cell Twin - 适用于2台机器和多达30个托盘的模块化托盘处理
- 一个托盘搬运装置用于2台机床
- 由于每层都有双排托盘库,在12.9平方米的面积上可存放30个托盘
- 工件最大尺寸可达500mm x 500mm x 500mm
- 搬运重量可达300公斤(包括托盘)
- 系统可扩展,能方便接入第二台机床
- 价格诱人的DMG MORI VERTICO自动化设计系统
AMR 2000
车间整体自动化
- 协同自动化解决方案,自由式布局设计
- 可全向移动,空间需求最小(车削半径 0m)
- 在此基础上执行其他任务,例如,B 轴刀具搬运、切屑处理等
- 使用 1,200 x 800 mm 欧标托盘进行材料运输
- 运输重量最大达 2,000 kg
- 基于 Sick 和 Siemens 安全技术
亮点
AMR 2000 物料
- 物料托盘自主输送
- 输送不同载荷的载具
- 集成至 DMG MORI 自动系统以实现工件搬运——成品与毛坯件托盘的交换
- 集成至现有生产工艺
- 以后可扩展和扩容
AMR 2000 切屑
- 切屑容器自主输送
- 来自主计算机的自动输送指令
- 扩展的机床自主性
- 物料和切屑可合并输送
AMR 2000 刀具操作
- 标准中的刀具识别
- 机床与刀具存储系统之间刀具的自主输送与交换
- 最大刀具尺寸 ø 280 / 400 毫米
- 最大刀具重量 30 千克
- 输送重量 720 千克(24× 30 千克)
- 最大刀具数量:24 件
第 3 代 Robo2Go Milling
柔性工件处理,适合中小批量
- 一个应用程序即可统一控制所有 Robo2Go 型号,新工件设置时间不到 5 分钟
- Robo2Go 铣削,机器人有效负载可选 25、35 或 70 公斤
- 提供最佳布局方案与合适的装夹方式
亮点
采用全新设计的存储方案,自主运行能力提升高达 50%
- 采用欧标托盘,存储容量增加 12%
- 抽屉式存储系统的容量增加 32%
- 现在托盘工位可容纳三个欧标托盘,容量增加 50%
最佳布局方案
- 右手位安装选项有助于操作者轻松完整地接触到工作区、控制面板和刀库
一个应用程序即可统一控制所有 Robo2Go 型号
- 通过 Robo2Go APP 集成至机床控制操作中:无需更改您的数控程序!
- 所有加工任务均可通过 Robo2Go Jobs 应用程序进行任务管理
- 通过预定义的程序模块以拖放方式创建加工过程,无需专业的机器人编程知识
Robo2Go 抽屉式存储系统:专为您的 Robo2Go Milling 铣削加工设计的存储扩展方案
- 相比标准配置,存储容量增加 300%
- 工件存储可实现在加工的同时进行装夹准备
- 在标准系统中,不同抽屉可以处理不同的任务,以及在同一个抽屉中处理多个任务
MATRIS
灵活的模块化机器人系统,适用的机床数≥1台机数
- 模块化概念设计的标准化辅机设备,如清洗、测量或打标
- 得益于模块化和标准化的辅机设备和机器人程序,安装时间缩短80%
- 灵活适应系统变化,包括安装后的变化
- 通过MATRIS控制系统简单易行,无需编程
亮点
亮点 MATRIS – 托盘运送
- 日产50至200件,灵活生产的理想选择
- 占地少的托盘运送系统,多达40盘位
- 400 × 400 mm的托盘规格
- 运送重量达150 kg(工件和托盘)
- 含辅助操作,例如去毛刺或打标
- 可配CMX 50 U, CMX 70 U, DMU 50, DMU 65 monoBLOCK, CMX 600 V, CMX 800 V, CMX 1100 V
MATRIS WPH
可同时处理工件和托盘搬运的柔性自动化系统
- 载荷:最大210公斤(MATRIS WPH 210)
- 可处理工件(长 x 宽 x 高)的最大尺寸为340 x 250 x 250毫米(MATRIS WPH 210)
- 可处理重达150公斤的托盘(MATRIS WPH 210)
- 可使用机械手更换装置
(工件、机械手、托盘、货架)进行通用处理 - 抽屉式储物柜,可实现最大容量
- 可移动的架子,可放置不同尺寸的装置
- 导引式HMI控制器
- 快速安装和维护
亮点
数控系统和软件
HEIDENHAIN TNC7
- 可个性化定制的用户界面,窗口可自由配置
- 智能探测功能实现工件直观设置,图形辅助找正以校准装夹装置
- 采用海德汉对话式编程或 DIN/ISO 标准编程,编程更简便
- 全面的加工循环与测头测量循环
- 高端性能,铸就完美表面与极致精度
- 动态碰撞监测与逼真模拟,提升加工安全性
- 基于 Linux 的 HEROS 操作系统,最大限度保障 IT 安全
亮点
CELOS X 软件平台
- 基于应用程序的标准化用户界面,独立于 CNC 控制系统
- 可将机床接入公司组织体系
- 用于简化操作、延长主轴运行时间并提升能效
- 支持在线更新,确保产品持续可用
- 支持 CELOS Xchange 云连接
- NETserivce:远程诊断和远程维护
- MDC:以 OPC UA、MT Connect、MQTT 格式实现标准化机床数据输出
- Service Agent:综合维护手册
ERGOline X 操作面板
- 24 英寸多点触控屏,横屏方向
- 全尺寸触感键盘
- SMARTride 进给/快移一体化电位器
- 信用卡式 SMARTkey
- 人体工学角度调节
SIEMENS SINUMERIK ONE
- 3D 车间编程,面向车间现场编程,具备自动特征识别功能
- 精优曲面和臻优曲面:以最短加工时间实现最佳工件表面质量
- 优化 PLC 循环时间
- 综合加工循环
- 采用强大的多核架构,确保 CNC 流畅运行,发挥最大性能
- 熟悉的界面观感与操作体验
亮点
CELOS X 软件平台
- 基于应用程序的标准化用户界面,独立于 CNC 控制系统
- 可将机床接入公司组织体系
- 用于简化操作、延长主轴运行时间并提升能效
- 支持在线更新,确保产品持续可用
- 支持 CELOS Xchange 云连接
- NETserivce:远程诊断和远程维护
- MDC:以 OPC UA、MT Connect、MQTT 格式实现标准化机床数据输出
- Service Agent:综合维护手册
ERGOline X 操作面板
- 24 英寸多点触控屏,横屏方向
- 全尺寸触感键盘
- SMARTride 进给/快移一体化电位器
- 信用卡式 SMARTkey
- 人体工学角度调节
适配 - B轴切入
- 用长刀加工高大工件内部时,充分利用加工区
- B轴的位置变化在车削中由X轴和Y轴平衡
- B轴运动时,Z轴保持在退离位置不动
亮点
客户获益
B 轴的内外行程。
- 轻松编程
- 无碰撞地切入工件
- 加工后安全地退出工件
多刀
- 在车/铣复合中心上高效使用一个以上切削刃的多刀尖车刀
- 一个主刀座提供多个“姊妹刀”
亮点
客户获益
- 缩短换刀时间
- 节省刀库位置
MPC 2.0 – Machine Protection Control
- 加工过程中的振动监测
- 碰撞时快速关机
- 即使在摆动位置,也可以手动退刀
- 新:扭矩监测
- 新:推荐用于CTX TC系列车削中心的保护套件
亮点
客户获益
MPC 图形:当前和示教过程值。 / MPC 诊断:轴承状况、撞击次数。
- 避免刀具破损
- 更高机床可用性
- 减少故障
磨削
车削
- 车削、铣削和磨削一次装夹完成
- 内磨、外磨和端面磨的磨削循环以及修整循环n
- 用于启动和修整的体载声音传感器
- 完全集成测量模块,用于相对和绝对现场测量 - 与主时间并行
铣削
- 集成磨削技术,提高表面质量
- 内圆、外圆和平面磨削以及修磨循环
- 为启动和进行修磨操作的机内声音传感器
- 1,300 l冷却系统,带离心过滤器,过滤> 10 μm的颗粒物
- 选配AKZ喷嘴单元,以更好地冲洗磨削空隙
亮点
L形测头套件
- 测量工件上的腹板和凹槽
- 测量难以接近位置的直径
- 可手动和可伸缩,校准单元套件包括
- 适用于客户特别设计的L形测头
亮点
客户获益
- 灵活通用的应用
- 机内测量
左 : 半自动测量解决方案。/ 右 : 自动测量解决方案。
多边形/椭圆形铣削
- 铣削椭圆形和多边形几何体
- 可加工偏心面多边形
- 简单选择合适的加工策略
亮点
客户获益
- 根据 DIN 32711 和 DIN 32712 标准对轴毂连接进行简单的参数定义
- 可加工小型工件或长崩角材料。是多边形/椭圆形车削的完美补充。
左: 选择加工策略;右: 在车铣复合机床和车铣复合机床上对几何形状进行参数定义: 车铣复合机床和车铣复合机床的几何参数定义
偏心车削和铣削
- 车削运动与附加的X轴和Y轴叠加
- 适用于车削与铣削加工
亮点
客户获益
- 轻松加工偏心几何
- 进给轴在后台准确联动和同步
左: 输入工件外部区域位置的参数。/ 右:工件内部位置的图形表示。
维护包 i4.0
- 自动识别刀具夹紧力,实现极佳的过程稳定性
- 自动润滑循环预设,每 75 小时或 20,000 换刀后
- 检测气动系统的泄漏并测量其使用量
亮点
客户获益
- 无需操作人员介入,润滑省时高效
- 通过显示润滑循环和当前夹持力实现高透明性。
- 数据采集结合可选配的 Condition Analyzer,以对空气消耗和夹持力变化进行分析
气动系统泄漏识别和测量磨损度。
简单查询监控参数和当前拉力。
插补车削 2.0 – 车削凹槽循环
- 插补车削时,刀具沿圆弧运动,同时刀具始终朝向圆心位置
- 适用于外圆和内圆加工
- 由循环控制同步和刀具路径
- 新:在 2.0 版中可实现复杂的车削轮廓(目前仅适用于 DMU 50,其他机床类型将陆续推出)
亮点
客户获益
- 轻松加工密封面,其位置难以在铣削加工中接近
- 一次装夹完成工件的全部加工
- 降低刀具成本
DMG MORI gearMILL
- 高生产力的完整加工
- 用标准机床和标准刀具经济地加工齿轮
- 灵活通用,适用于多种齿轮几何
- 机内质量检测
亮点
客户获益
- 根据毛坯图和齿轮数据编程
- 优化工件方向,例如热处理后
- 三坐标测量设备(Klingenberg,Leitz,Zeiss)接口
链接:正齿轮几何计算的齿轮参数输入。/ Rechts : Grafische Betrachtung des Abwälzverfahrens.
变速
- 操作简单,只需三个参数,无需附加传感器
- 调节速度,避免振动
- 主轴和副主轴应用,或带Direct Drive FD工作台的铣削加工中心应用
亮点
客户获益
输入设定点、差速和旋转频率参数。
- 无需操作人员手动干预
- 所有工件完全一致的重复精度
- 避免振动,提高特殊应用的工艺安全性。例如,使用细长钻头时或使用敏感夹具铣削工件时
服务和培训
技术参数
工件
最大工件直径
28 in.
700 mm
最大工件高度
22 in.
550 mm
工件最大重量
1,102 lbs.
500 kg
加工区
X 轴的最大行程
30 in.
750 mm
Y 轴的最大行程
22 in.
550 mm
Z 轴的最大行程
22 in.
550 mm
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