DMC 75 monoBLOCK 第 2 代产品
高精度 5 轴加工的多功能解决方案 - 独立或自动化运行！
X 轴的最大行程
30 in.
750 mm
Y 轴的最大行程
26 in.
650 mm
Z 轴的最大行程
22 in.
560 mm
最大工件直径
26 in.
650 mm
最大工件高度
20 in.
500 mm
工件最大重量
1,323 lbs.
600 kg
可选配的数控系统及软件
SIEMENS
HEIDENHAIN
亮点
顶级设备，价格最优，配备 speedMASTER 强劲主轴，转速 20,000 rpm，功率 35 kW，扭矩 130 Nm (40% dc)，60 个刀库刀位，机器保护控制（MPC）
灵活
- 不受限制的最佳自动化连接，左侧开门确保完全可达性
- 机床集成的刀库，最多容纳 240 个刀位
- 多样化的自动化解决方案，从托盘和工件搬运到机器人连接，也可改装
符合人体工学
- 独一无二的车床概念，可以从正面不受限制地接触到工作区、刀库和装夹站
- 采用 3 点支撑，装夹快速方便
高精度
- 借助 VCS Complete，定位精度可达 4 µm，空间几何精度可提高 30%
- 采用整体冷却方案及多传感器补偿
高刚性 monoBLOCK 概念
- monoBLOCK - 一体式铸造，确保最大稳定性
- 一体式支架，配有大型、稳定的滑架，所有轴均采用 45 毫米滚柱导轨
- 大尺寸滚珠丝杠直径 40 / 50 / 40 毫米，确保最大稳定性
- 所有组件经过 FEM 优化
应用举例
自动化系统
采用VERTICO设计的标准自动化和定制化解决方案
自动化是数字化生产的关键要素。每一台DMG MORI机床都可通过标准自动化或定制自动化解决方案进行升级，确保灵活的制造系统：
PH Cell 500
PH Cell 500 - 多达 32 个托盘的模块化托盘处理系统
- 仅 10.7 平方米的模块化自动化理念
- 使用铸铁锥形托盘
- 传送重量达 500 千克（包括托盘）
- 最大工件尺寸 500x500x750 毫米
- 400x400 和 500x500 毫米托板
- 模块化设计理念，符合人体工程学，方便使用
PH Cell Twin
CN: PH Cell Twin - 适用于2台机器和多达30个托盘的模块化托盘处理
- 一个托盘搬运装置用于2台机床
- 由于每层都有双排托盘库，在12.9平方米的面积上可存放30个托盘
- 工件最大尺寸可达500mm x 500mm x 500mm
- 搬运重量可达300公斤（包括托盘）
- 系统可扩展，能方便接入第二台机床
- 价格诱人的DMG MORI VERTICO自动化设计系统
PH Cell 300
PH cell 300 - 最多可容纳40个托盘的模块化托盘搬运系统
- 模块化的自动化概念，在10.7平方米的面积上有多达40个存储位置
- 在一个系统中搬运不同尺寸的托盘
- 转移重量高达300公斤（工件包括托盘）
- 独立的装卸站，符合人体工程学，可同时装载和卸载托盘
- 直接通过机器控制面板对自动化进行控制，操作方便且简单
PH Cell 800
PH Cell 800 - 模块化托盘搬运，最多达 30 个托盘
- 转运重量达 800 kg（工件，含托盘）
- 托盘（尺寸）从 400x400 到 800x630 mm
- 同一系统可搬运不同尺寸的托盘
- 符合人体工程学的独立装载站，可同时装卸托盘
- 通过机床控制面板直接控制自动化系统，方便简单
RPS monoBLOCK
RPS 3 / 6 - 机器集成的自动化，空间要求最小
- 由于有3或6个托盘的圆形存储系统，可实现无人值守的转变
- 可搬运最大尺寸为Ø 800 × 600 mm的工件，最大重量为800 kg
- 减少了生产过程中因装卸而产生的非生产时间
- 灵活地生产不同的零件
- Pallet Master - 直接通过机器控制方便、简单地控制自动化
Robo2Go Milling
Robo2Go 铣削 - 灵活的工件搬运，适用于中小批量
- 一个应用程序适用于所有Robo2Go变体，工件示教对话式编程可在15分钟内完成
- 坚固的结构满足所有要求，负载能力可选择25或35公斤
- 搬运工件的尺寸为20-200mm
- 保持对机器的完全可访问性
- 对准和车削站，用于自动化的6面完整加工
亮点
一个应用程序可以统一控制所有Robo2Go变体
- 通过CELOS APP集成到机床控制操作中：不需要改变你的NC程序！
- 对话引导式软件使其具有直观的可用性
- 通过拖放预定义的程序模块来创建工艺：不需要机器人编程知识
- 设置一个新工件< 5分钟
Robo2Go 铣削
- 结构坚固，可满足所有要求。机器人有效载荷可选择25或35公斤
- 可搬运尺寸为20 - 200 mm的部件
详细信息
可更换的工件托盘，具有最大程度的灵活性
灵活的抓取系统，适用于最大尺寸为200 × 200 × 200 mm的工件
MATRIS WPH
可同时处理工件和托盘搬运的柔性自动化系统
- 载荷：最大210公斤（MATRIS WPH 210）
- 可处理工件（长 x 宽 x 高）的最大尺寸为340 x 250 x 250毫米（MATRIS WPH 210）
- 可处理重达150公斤的托盘（MATRIS WPH 210）
- 可使用机械手更换装置
（工件、机械手、托盘、货架）进行通用处理 - 抽屉式储物柜，可实现最大容量
- 可移动的架子，可放置不同尺寸的装置
- 导引式HMI控制器
- 快速安装和维护
亮点
生产力和灵活性较高，适用于各种配方、体积的生产
- 机器人配备伺服机械手，可处理各种工件：
可使用机械手更换装置（工件、机械手、托盘、货架）进行通用处理 - 抽屉式储物柜：大容量
- 托盘货架：可移动货架
- 托盘设置站，操作空间宽阔：
可选装真空装置 - HMI控制器
- 无代码机器人操作
- 快速恢复
- 信息和援助
- 最大限度地减少设置时间
PH-AMR
自由式布局设计赋予托盘自动转运最大的灵活性
- 模块化方案，具有灵活的布局设计
- 无人驾驶运输系统，无需导轨或轨道
- 协同作业：人机一体化
- 自然导航
- 托盘尺寸从 500 x 500 mm 到 1,600 x 1,250 mm
- 工件最大 5,000 kg，φ 1,600 mm
亮点
随时访问
- 随时获得最佳的工作空间可视性
- 仍可人工或起重机装载
- 协同作业系统，人机一体化
模块化方案，自由布局设计
- 自动化系统无需安全外壳
- 各模块可自由定位
- 可随后集成到现有生产中
轻松扩展自动化系统
- 可附加机架模块，以增加存储位置的数量
- 可在系统中集成其他 AMR
- 机床配有自动化接口，后续可快速集成。
空间要求极低
- 自由的托盘搬运系统，无需在大厅地板上进行固定安装
- AMR 通道仍可步行和通行
- 激光扫描仪确保在行驶方向上的人身安全
- 可全向移动，空间需求最小（车削半径 0m）
- 灵活的自动化理念，使用一个系统实现不同机床类型的自动化
数控系统和软件
DMG MORI gearMILL
- 高生产力的完整加工
- 用标准机床和标准刀具经济地加工齿轮
- 灵活通用，适用于多种齿轮几何
- 机内质量检测
亮点
客户获益
- 根据毛坯图和齿轮数据编程
- 优化工件方向，例如热处理后
- 三坐标测量设备（Klingenberg，Leitz，Zeiss）接口
链接：正齿轮几何计算的齿轮参数输入。/ Rechts : Grafische Betrachtung des Abwälzverfahrens.
偏心车削和铣削
- 车削运动与附加的X轴和Y轴叠加
- 适用于车削与铣削加工
亮点
客户获益
- 轻松加工偏心几何
- 进给轴在后台准确联动和同步
左： 输入工件外部区域位置的参数。/ 右：工件内部位置的图形表示。
插补车削 2.0 – 车削凹槽循环
- 插补车削时，刀具沿圆弧运动，同时刀具始终朝向圆心位置
- 适用于外圆和内圆加工
- 由循环控制同步和刀具路径
- 新：在 2.0 版中可实现复杂的车削轮廓（目前仅适用于 DMU 50，其他机床类型将陆续推出）
亮点
客户获益
- 轻松加工密封面，其位置难以在铣削加工中接近
- 一次装夹完成工件的全部加工
- 降低刀具成本
MPC 2.0 – Machine Protection Control
- 加工过程中的振动监测
- 碰撞时快速关机
- 即使在摆动位置，也可以手动退刀
- 新：扭矩监测
- 新：推荐用于CTX TC系列车削中心的保护套件
亮点
客户获益
MPC 图形：当前和示教过程值。 / MPC 诊断：轴承状况、撞击次数。
- 避免刀具破损
- 更高机床可用性
- 减少故障
角度工具
- 角度头的可变对齐方式使结构件加工具有最高的灵活性
- 自动 CAD / CAM 编程
- 自动计算 TCP 并与现有控制功能相结合
亮点
客户获益
- 加工工件上无法加工的位置。
- 由于更换刀具次数减少，节省了非生产时间
- 使用更少刀具，节省更多成本
左：钻孔操作中 KSS 驱动的刀具 / 右：用于可变角度设置的参数掩码
高效生产套件
- 安全工艺解决方案和高效使用重要加工步骤解决方案
- 应用：刀柄清洁、刀具数据监测、安全退刀运动、攻丝、深孔钻、外螺纹和螺栓铣削、内螺纹和圆弧铣削、反向锪孔循环
- 针对车削、深钻孔、型腔铣的12种加工策略
亮点
客户获益
- 根据各个应用，优化运行时间
- 程序中断后，安全退刀
- 刀具数据监测
左 : 万能循环铣削的输入掩模。/ 右 : 攻丝循环的输入掩码
维护包 i4.0
- 自动识别刀具夹紧力，实现极佳的过程稳定性
- 自动润滑循环预设，每 75 小时或 20,000 换刀后
- 检测气动系统的泄漏并测量其使用量
亮点
客户获益
- 无需操作人员介入，润滑省时高效
- 通过显示润滑循环和当前夹持力实现高透明性。
- 数据采集结合可选配的 Condition Analyzer，以对空气消耗和夹持力变化进行分析
气动系统泄漏识别和测量磨损度。
简单查询监控参数和当前拉力。
VCS Complete
- 一键校正机床空间几何精度
- 检测和补偿所有轴的几何、定位和角度误差
- 客户可直接在机床上轻松操作和实施
亮点
客户获益
- 在机器的整个生命周期内定期对机器的几何形状进行补偿
- 对话式操作，方便快捷
- 记录数据以便进一步分析
不使用 VCS-Complete 时可能出现的精度偏差。
倾斜测量循环
- 倾斜刀具轴测量
- 对话引导下的测量循环编程
- 用旋转轴定位测量点
亮点
客户获益
- 提高部件精度
- 减少设置时间
- 通过倾斜工具轴实现无碰撞测量
- 测量结果的进一步处理
左 : 1. 周长测量 2. 对中面 3. 对中孔 / 右 : 对话框引导编程
3D quickSET
车削
- 测量和修正回转摆动轴（C4，C3，B）位置
- 悬垂补偿
- 可与客户的标准测头（推荐Renishaw，Blum）一起使用
铣削
- 检查和修正运动特性精度的工具包 4 轴和 5 轴机床的精度
- 所有类型的铣头和工作台轴
亮点
车削客户获益
- 高精度加工前，可靠地重新校准机床
- 持续记录机床精度
- 避免未知的几何偏差导致废品
对话引导测量 B 轴和 C 轴。
铣削客户获益
- 机床的定期校准和全面记录
- 自动调节的高运动特性精度
Define kinematics head
Application Tuning Cycle
- 根据工作台负载，基于工艺调整进给速率 n
- 最大限度缩短加工时间和提升工件质量
- 新：现在也可用于 CTX TC。理想的加工效果，最高的机床动态性能*
*无需考虑进给重量
亮点
客户获益
- 操作简单
- 缩短粗加工时间
- 精加工中达到高表面质量
左：ATC 2.0 - 铣削： 考虑工作台载荷。/ 右 : ATC - 车削：用于 CTX TC，便于调整机床动态。
服务和培训
技术参数
工件
最大工件直径
26 in.
650 mm
最大工件高度
20 in.
500 mm
工件最大重量
1,323 lbs.
600 kg
加工区
X 轴的最大行程
30 in.
750 mm
Y 轴的最大行程
26 in.
650 mm
Z 轴的最大行程
22 in.
560 mm