DMU 125 (FD) monoBLOCK
monoBLOCK系列数控铣削加工中心满足各行业应用要求
X 轴的最大行程
1,335 mm
Y 轴的最大行程
1,250 mm
Z 轴的最大行程
900 mm
最大工件直径
1,400 mm
最大工件高度
790 mm
工件最大重量
2,600 kg
可选配的数控系统及软件
SIEMENS
HEIDENHAIN
亮点
操作舒适
- 大型机床门，门开度达1,900 mm，独有的加工区接近性能，超紧凑机床，占地少
- 无限制的吊车起吊能力，最重达2,600 kg
- 三点支撑结构，确保用户快速和方便地安装
高精度
- 标配全面冷却措施，高性能的冷却系统及多传感器的补偿功能
- 标准定位精度从5 µm起
- 高静态质量和平衡的运动件，刚性更高的机床结构
灵活通用
- 多种工作台解决方案，从承重达2,600 kg的5轴加工到扭矩达5,400 Nm的铣削和车削复合完整加工
- 市场上最全的主轴品种，转速高达30,000 rpm或扭矩达430 Nm
- 该机配多达180位刀库
高刚性的monoBLOCK结构
- monoBLOCK – 一体式高稳定性的机床结构
- 一体式立柱配大型、高稳定性硬轨，所有轴均配55 mm滚柱导轨
- 所有轴配大型滚珠丝杠ø 50 / 63 / 50，更高稳定性
- 所有部件全部经有限元优化设计
- 回转摆动工作台的夹紧
应用举例
数控系统和软件
CELOS
将DMG MORI机床和车间数字化：
- CELOS机床：基于APP应用程序的用户界面，提供有关生产的全面信息
CELOS生产：27款CELOS APP应用程序，有效准备和处理任务单
- 数字化工厂：连续的数字化工作流程，从生产计划到生产和服务
机内刀具平衡
- 在机床中平衡刀具，以满足高表面要求和保护机床
- 检查主轴的平衡质量
- 平衡质量可达 0.3 g/mm
亮点
客户获益
User Interface
- 夹紧状态下整个系统的平衡使表面更好
- 加工条件下的刀具平衡（加工位置 - 垂直/水平，带/不带内部冷却装置，速度）
- 无需外部平衡装置，经济实惠
左: 在机器外平衡后的测量结果 - 3 [g] / 右： 在机器内平衡后的测量结果 - 0.3 [g].
高效生产套件
- 安全工艺解决方案和高效使用重要加工步骤解决方案
- 应用：刀柄清洁、刀具数据监测、安全退刀运动、攻丝、深孔钻、外螺纹和螺栓铣削、内螺纹和圆弧铣削、反向锪孔循环
- 针对车削、深钻孔、型腔铣的12种加工策略
亮点
客户获益
- 根据各个应用，优化运行时间
- 程序中断后，安全退刀
- 刀具数据监测
左 : 万能循环铣削的输入掩模。/ 右 : 攻丝循环的输入掩码
维护包 i4.0
- 自动识别刀具夹紧力，实现极佳的过程稳定性
- 自动润滑循环预设，每 75 小时或 20,000 换刀后
- 检测气动系统的泄漏并测量其使用量
亮点
客户获益
- 无需操作人员介入，润滑省时高效
- 通过显示润滑循环和当前夹持力实现高透明性。
- 数据采集结合可选配的 Condition Analyzer，以对空气消耗和夹持力变化进行分析
气动系统泄漏识别和测量磨损度。
简单查询监控参数和当前拉力。
倾斜测量循环
- 倾斜刀具轴测量
- 对话引导下的测量循环编程
- 用旋转轴定位测量点
亮点
客户获益
- 提高部件精度
- 减少设置时间
- 通过倾斜工具轴实现无碰撞测量
- 测量结果的进一步处理
左 : 1. 周长测量 2. 对中面 3. 对中孔 / 右 : 对话框引导编程
变速
- 操作简单，只需三个参数，无需附加传感器
- 调节速度，避免振动
- 主轴和副主轴应用，或带Direct Drive FD工作台的铣削加工中心应用
亮点
客户获益
输入设定点、差速和旋转频率参数。
- 无需操作人员手动干预
- 所有工件完全一致的重复精度
- 避免振动，提高特殊应用的工艺安全性。例如，使用细长钻头时或使用敏感夹具铣削工件时
TCC – 刀具控制中心
- 平面和锥形支撑面上的夹紧识别
- 监测夹持力
- 通过对每个切割边的弯矩进行对称监测，以在过程中控制刀刃
- 通过时间图表对弯矩进行可视化
亮点
客户获益
- 保护刀具和工件
- 优化刀具使用
- 根据当前的夹持力，监测径向和轴向的主轴负荷
左：新；中：磨损；右：刀刃折断
VCS Complete
- 一键校正机床空间几何精度
- 检测和补偿所有轴的几何、定位和角度误差
- 客户可直接在机床上轻松操作和实施
亮点
客户获益
- 在机器的整个生命周期内定期对机器的几何形状进行补偿
- 对话式操作，方便快捷
- 记录数据以便进一步分析
不使用 VCS-Complete 时可能出现的精度偏差。
多刀
- 在车/铣复合中心上高效使用一个以上切削刃的多刀尖车刀
- 一个主刀座提供多个“姊妹刀”
亮点
客户获益
- 缩短换刀时间
- 节省刀库位置
磨削
车削
- 车削、铣削和磨削一次装夹完成
- 内磨、外磨和端面磨的磨削循环以及修整循环n
- 用于启动和修整的体载声音传感器
- 完全集成测量模块，用于相对和绝对现场测量 - 与主时间并行
铣削
- 集成磨削技术，提高表面质量
- 内圆、外圆和平面磨削以及修磨循环
- 为启动和进行修磨操作的机内声音传感器
- 1,300 l冷却系统，带离心过滤器，过滤> 10 μm的颗粒物
- 选配AKZ喷嘴单元，以更好地冲洗磨削空隙
亮点
车削客户获益
- 扩大CTX TC系列机床的技术范围
- 表面质量 <0.4 μm
- 圆度 < 5 μm
- 用于 ø > 30 毫米的质量 IT5
左 : 外圆、内圆和圆弧磨削。使用直磨盘、角磨盘或杯形磨盘进行磨削。/ 右：直磨片、角磨片或杯磨片修整图。
铣削客户获益
- 表面质量 <0.4 μm
- 圆度 < 5 μm
- 5级质量，Ø <120 mm
- 4级质量，Ø> 120 mm
左：螺旋平面磨削或折线平面磨削。/ 右：纵向磨削 纵向磨削。
MPC 2.0 – Machine Protection Control
- 加工过程中的振动监测
- 碰撞时快速关机
- 即使在摆动位置，也可以手动退刀
- 新：扭矩监测
- 新：推荐用于CTX TC系列车削中心的保护套件
亮点
客户获益
MPC 图形：当前和示教过程值。 / MPC 诊断：轴承状况、撞击次数。
- 避免刀具破损
- 更高机床可用性
- 减少故障
3D quickSET
车削
- 测量和修正回转摆动轴（C4，C3，B）位置
- 悬垂补偿
- 可与客户的标准测头（推荐Renishaw，Blum）一起使用
铣削
- 检查和修正运动特性精度的工具包 4 轴和 5 轴机床的精度
- 所有类型的铣头和工作台轴
亮点
车削客户获益
- 高精度加工前，可靠地重新校准机床
- 持续记录机床精度
- 避免未知的几何偏差导致废品
对话引导测量 B 轴和 C 轴。
铣削客户获益
- 机床的定期校准和全面记录
- 自动调节的高运动特性精度
Define kinematics head
Application Tuning Cycle
- 根据工作台负载，基于工艺调整进给速率 n
- 最大限度缩短加工时间和提升工件质量
- 新：现在也可用于 CTX TC。理想的加工效果，最高的机床动态性能*
*无需考虑进给重量
亮点
客户获益
- 操作简单
- 缩短粗加工时间
- 精加工中达到高表面质量
左：ATC 2.0 - 铣削： 考虑工作台载荷。/ 右 : ATC - 车削：用于 CTX TC，便于调整机床动态。
插补车削 2.0 – 车削凹槽循环
- 插补车削时，刀具沿圆弧运动，同时刀具始终朝向圆心位置
- 适用于外圆和内圆加工
- 由循环控制同步和刀具路径
- 新：在 2.0 版中可实现复杂的车削轮廓（目前仅适用于 DMU 50，其他机床类型将陆续推出）
亮点
客户获益
- 轻松加工密封面，其位置难以在铣削加工中接近
- 一次装夹完成工件的全部加工
- 降低刀具成本
角度工具
- 角度头的可变对齐方式使结构件加工具有最高的灵活性
- 自动 CAD / CAM 编程
- 自动计算 TCP 并与现有控制功能相结合
亮点
客户获益
- 加工工件上无法加工的位置。
- 由于更换刀具次数减少，节省了非生产时间
- 使用更少刀具，节省更多成本
左：钻孔操作中 KSS 驱动的刀具 / 右：用于可变角度设置的参数掩码
偏心车削和铣削
- 车削运动与附加的X轴和Y轴叠加
- 适用于车削与铣削加工
亮点
客户获益
- 轻松加工偏心几何
- 进给轴在后台准确联动和同步
左： 输入工件外部区域位置的参数。/ 右：工件内部位置的图形表示。
L形测头套件
- 测量工件上的腹板和凹槽
- 测量难以接近位置的直径
- 可手动和可伸缩，校准单元套件包括
- 适用于客户特别设计的L形测头
亮点
客户获益
- 灵活通用的应用
- 机内测量
左 : 半自动测量解决方案。/ 右 : 自动测量解决方案。
服务和培训
技术参数
工件
最大工件直径
1,400 mm
最大工件高度
790 mm
工件最大重量
2,600 kg
加工区
X 轴的最大行程
1,335 mm
Y 轴的最大行程
1,250 mm
Z 轴的最大行程
900 mm