第二代DMU 85 (FD) monoBLOCK
5 轴联动加工工件，最大尺寸为 ø1,040 x 590 mm，最大重量为 1,500 kg，占地面积为 12.3 m²
X 轴的最大行程
935 mm
Y 轴的最大行程
850 mm
Z 轴的最大行程
650 mm
最大工件直径
1,040 mm
最大工件高度
590 mm
工件最大重量
1,500 kg
可选配的数控系统及软件
SIEMENS
HEIDENHAIN
亮点
操作舒适
- 1,500 mm 宽的机床门，方便进入工作区
- 通过自动化实现对无障碍设施的全面维护
- 采用 3 点支撑，调试快速方便
高精度
- 采用整体冷却方案及多传感器补偿
- 定位精度 5 µm
- 借助 VCS Complete，空间几何精度可提高 30%
可靠性
- 技术可用性 ≥ 96 %
- MASTER 主轴的保修期为 36 个月，不限小时数
- 市场上最全的主轴品种，转速高达 30,000 rpm，扭矩 430 Nm
经济型
- 六合一的工艺集成：铣削和车削、磨削、齿轮切削、在线测量和超声波
- 铣削和车削：工件最大尺寸为 ø 1,040 × 590 mm，最大重量为 1,200 kg，车削操作最大转速为 800 rpm
- 机床集成的刀库多达 240 位，标准款为 30 位
- 多功能自动化解决方案，也可改装
- 纯能效：GREENMODE，能耗可降低 30 % 以上
应用举例
自动化系统
采用VERTICO设计的标准自动化和定制化解决方案
自动化是数字化生产的关键要素。每一台DMG MORI机床都可通过标准自动化或定制自动化解决方案进行升级，确保灵活的制造系统：
PH Cell 800
PH Cell 800 - 模块化托盘搬运，最多达 30 个托盘
- 转运重量达 800 kg（工件，含托盘）
- 托盘（尺寸）从 400x400 到 800x630 mm
- 同一系统可搬运不同尺寸的托盘
- 符合人体工程学的独立装载站，可同时装卸托盘
- 通过机床控制面板直接控制自动化系统，方便简单
AMR 2000
车间整体自动化
- 协同自动化解决方案，自由式布局设计
- 可全向移动，空间需求最小（车削半径 0m）
- 在此基础上执行其他任务，例如，B 轴刀具搬运、切屑处理等
- 使用 1,200 x 800 mm 欧标托盘进行材料运输
- 运输重量最大达 2,000 kg
- 基于 Sick 和 Siemens 安全技术
亮点
AMR 2000 材料运输
- 自动运输材料托盘
- 载重达 2000 kg
- 结构紧凑，便于操作
- 可集成到现有处理系统
AMR 2000 切屑运输
- 自主运输切屑推车
- 通过 DMGMORI 主计算机自动下达取货指令
- 可集成到现有材料处理系统
- 可在夜间或周末延长机床刀具的自动运行时间
- 机队就绪
AMR 2000 刀具搬运
- 以标准方式识别刀具
- 自动化系统快速安装
- 采用可靠技术和成熟组件
- 可集成到现有生产系统
- 最大刀具尺寸 φ 280 / 400 mm
- 最大刀具重量 30 kg
- 运输重量 720 kg (24× 30 kg)
- 最大刀具数量：24 把
PH-AMR
自由式布局设计赋予托盘自动转运最大的灵活性
- 模块化方案，具有灵活的布局设计
- 无人驾驶运输系统，无需导轨或轨道
- 协同作业：人机一体化
- 自然导航
- 托盘尺寸从 500 x 500 mm 到 1,600 x 1,250 mm
- 工件最大 5,000 kg，φ 1,600 mm
亮点
随时访问
- 随时获得最佳的工作空间可视性
- 仍可人工或起重机装载
- 协同作业系统，人机一体化
模块化方案，自由布局设计
- 自动化系统无需安全外壳
- 各模块可自由定位
- 可随后集成到现有生产中
轻松扩展自动化系统
- 可附加机架模块，以增加存储位置的数量
- 可在系统中集成其他 AMR
- 机床配有自动化接口，后续可快速集成。
空间要求极低
- 自由的托盘搬运系统，无需在大厅地板上进行固定安装
- AMR 通道仍可步行和通行
- 激光扫描仪确保在行驶方向上的人身安全
- 可全向移动，空间需求最小（车削半径 0m）
- 灵活的自动化理念，使用一个系统实现不同机床类型的自动化
数控系统和软件
倾斜测量循环
- 倾斜刀具轴测量
- 对话引导下的测量循环编程
- 用旋转轴定位测量点
亮点
客户获益
- 提高部件精度
- 减少设置时间
- 通过倾斜工具轴实现无碰撞测量
- 测量结果的进一步处理
左 : 1. 周长测量 2. 对中面 3. 对中孔 / 右 : 对话框引导编程
VCS Complete
- 一键校正机床空间几何精度
- 检测和补偿所有轴的几何、定位和角度误差
- 客户可直接在机床上轻松操作和实施
亮点
客户获益
- 在机器的整个生命周期内定期对机器的几何形状进行补偿
- 对话式操作，方便快捷
- 记录数据以便进一步分析
不使用 VCS-Complete 时可能出现的精度偏差。
维护包 i4.0
- 自动识别刀具夹紧力，实现极佳的过程稳定性
- 自动润滑循环预设，每 75 小时或 20,000 换刀后
- 检测气动系统的泄漏并测量其使用量
亮点
客户获益
- 无需操作人员介入，润滑省时高效
- 通过显示润滑循环和当前夹持力实现高透明性。
- 数据采集结合可选配的 Condition Analyzer，以对空气消耗和夹持力变化进行分析
气动系统泄漏识别和测量磨损度。
简单查询监控参数和当前拉力。
TCC – 刀具控制中心
- 平面和锥形支撑面上的夹紧识别
- 监测夹持力
- 通过对每个切割边的弯矩进行对称监测，以在过程中控制刀刃
- 通过时间图表对弯矩进行可视化
亮点
客户获益
- 保护刀具和工件
- 优化刀具使用
- 根据当前的夹持力，监测径向和轴向的主轴负荷
左：新；中：磨损；右：刀刃折断
高效生产套件
- 安全工艺解决方案和高效使用重要加工步骤解决方案
- 应用：刀柄清洁、刀具数据监测、安全退刀运动、攻丝、深孔钻、外螺纹和螺栓铣削、内螺纹和圆弧铣削、反向锪孔循环
- 针对车削、深钻孔、型腔铣的12种加工策略
亮点
客户获益
- 根据各个应用，优化运行时间
- 程序中断后，安全退刀
- 刀具数据监测
左 : 万能循环铣削的输入掩模。/ 右 : 攻丝循环的输入掩码
轮廓敷料
- 通过驱动成形辊在砂轮上修整轮廓（反面）
- 充分利用 AE 传感器和集成修整策略
- 通过定制砂轮，可节省大量时间，并提高修整精度
亮点
客户获益
- 刀具和工件保护
- 优化刀具工艺
- 根据实际拉入力监控主轴径向和轴向载荷
左: 用于型材生产的参数化输入 / 右：用于型材生产的参数化输入： 对话引导的轮廓修整循环
齿轮质量
- 使用激光扫描仪进行非接触测量
- 根据通用标准模拟三坐标测量机进行齿轮测量和评估
- 快速测量根据激光源的不同，最大测量速度可达 70,000 点/秒，最高可达 200,000 点/秒
亮点
客户获益
- 技术和测量系统的集成消除了不必要的组件处理
- 齿轮测量灵活性高，减少工艺启动时的反应时间
- 可测量轮齿和扫描自由曲面
左：模拟生成的测量程序 / 右：带彩色编码结果显示的评估掩模
角度工具
- 角度头的可变对齐方式使结构件加工具有最高的灵活性
- 自动 CAD / CAM 编程
- 自动计算 TCP 并与现有控制功能相结合
亮点
客户获益
- 加工工件上无法加工的位置。
- 由于更换刀具次数减少，节省了非生产时间
- 使用更少刀具，节省更多成本
左：钻孔操作中 KSS 驱动的刀具 / 右：用于可变角度设置的参数掩码
磨削
车削
- 车削、铣削和磨削一次装夹完成
- 内磨、外磨和端面磨的磨削循环以及修整循环n
- 用于启动和修整的体载声音传感器
- 完全集成测量模块，用于相对和绝对现场测量 - 与主时间并行
铣削
- 集成磨削技术，提高表面质量
- 内圆、外圆和平面磨削以及修磨循环
- 为启动和进行修磨操作的机内声音传感器
- 1,300 l冷却系统，带离心过滤器，过滤> 10 μm的颗粒物
- 选配AKZ喷嘴单元，以更好地冲洗磨削空隙
亮点
车削客户获益
- 扩大CTX TC系列机床的技术范围
- 表面质量 <0.4 μm
- 圆度 < 5 μm
- 用于 ø > 30 毫米的质量 IT5
左 : 外圆、内圆和圆弧磨削。使用直磨盘、角磨盘或杯形磨盘进行磨削。/ 右：直磨片、角磨片或杯磨片修整图。
铣削客户获益
- 表面质量 <0.4 μm
- 圆度 < 5 μm
- 5级质量，Ø <120 mm
- 4级质量，Ø> 120 mm
左：螺旋平面磨削或折线平面磨削。/ 右：纵向磨削 纵向磨削。
机内刀具平衡
- 在机床中平衡刀具，以满足高表面要求和保护机床
- 检查主轴的平衡质量
- 平衡质量可达 0.3 g/mm
亮点
客户获益
User Interface
- 夹紧状态下整个系统的平衡使表面更好
- 加工条件下的刀具平衡（加工位置 - 垂直/水平，带/不带内部冷却装置，速度）
- 无需外部平衡装置，经济实惠
左: 在机器外平衡后的测量结果 - 3 [g] / 右： 在机器内平衡后的测量结果 - 0.3 [g].
多边形/椭圆形铣削
- 铣削椭圆形和多边形几何体
- 可加工偏心面多边形
- 简单选择合适的加工策略
亮点
客户获益
- 根据 DIN 32711 和 DIN 32712 标准对轴毂连接进行简单的参数定义
- 可加工小型工件或长崩角材料。是多边形/椭圆形车削的完美补充。
左： 选择加工策略；右： 在车铣复合机床和车铣复合机床上对几何形状进行参数定义： 车铣复合机床和车铣复合机床的几何参数定义
MPC 2.0 – Machine Protection Control
- 加工过程中的振动监测
- 碰撞时快速关机
- 即使在摆动位置，也可以手动退刀
- 新：扭矩监测
- 新：推荐用于CTX TC系列车削中心的保护套件
亮点
客户获益
MPC 图形：当前和示教过程值。 / MPC 诊断：轴承状况、撞击次数。
- 避免刀具破损
- 更高机床可用性
- 减少故障
偏心车削和铣削
- 车削运动与附加的X轴和Y轴叠加
- 适用于车削与铣削加工
亮点
客户获益
- 轻松加工偏心几何
- 进给轴在后台准确联动和同步
左： 输入工件外部区域位置的参数。/ 右：工件内部位置的图形表示。
Application Tuning Cycle
- 根据工作台负载，基于工艺调整进给速率 n
- 最大限度缩短加工时间和提升工件质量
- 新：现在也可用于 CTX TC。理想的加工效果，最高的机床动态性能*
*无需考虑进给重量
亮点
客户获益
- 操作简单
- 缩短粗加工时间
- 精加工中达到高表面质量
左：ATC 2.0 - 铣削： 考虑工作台载荷。/ 右 : ATC - 车削：用于 CTX TC，便于调整机床动态。
多刀
- 在车/铣复合中心上高效使用一个以上切削刃的多刀尖车刀
- 一个主刀座提供多个“姊妹刀”
亮点
客户获益
- 缩短换刀时间
- 节省刀库位置
3D quickSET
车削
- 测量和修正回转摆动轴（C4，C3，B）位置
- 悬垂补偿
- 可与客户的标准测头（推荐Renishaw，Blum）一起使用
铣削
- 检查和修正运动特性精度的工具包 4 轴和 5 轴机床的精度
- 所有类型的铣头和工作台轴
亮点
车削客户获益
- 高精度加工前，可靠地重新校准机床
- 持续记录机床精度
- 避免未知的几何偏差导致废品
对话引导测量 B 轴和 C 轴。
铣削客户获益
- 机床的定期校准和全面记录
- 自动调节的高运动特性精度
Define kinematics head
变速
- 操作简单，只需三个参数，无需附加传感器
- 调节速度，避免振动
- 主轴和副主轴应用，或带Direct Drive FD工作台的铣削加工中心应用
亮点
客户获益
输入设定点、差速和旋转频率参数。
- 无需操作人员手动干预
- 所有工件完全一致的重复精度
- 避免振动，提高特殊应用的工艺安全性。例如，使用细长钻头时或使用敏感夹具铣削工件时
L形测头套件
- 测量工件上的腹板和凹槽
- 测量难以接近位置的直径
- 可手动和可伸缩，校准单元套件包括
- 适用于客户特别设计的L形测头
亮点
客户获益
- 灵活通用的应用
- 机内测量
左 : 半自动测量解决方案。/ 右 : 自动测量解决方案。
DMG MORI gearMILL
- 高生产力的完整加工
- 用标准机床和标准刀具经济地加工齿轮
- 灵活通用，适用于多种齿轮几何
- 机内质量检测
亮点
客户获益
- 根据毛坯图和齿轮数据编程
- 优化工件方向，例如热处理后
- 三坐标测量设备（Klingenberg，Leitz，Zeiss）接口
链接：正齿轮几何计算的齿轮参数输入。/ Rechts : Grafische Betrachtung des Abwälzverfahrens.
插补车削 2.0 – 车削凹槽循环
- 插补车削时，刀具沿圆弧运动，同时刀具始终朝向圆心位置
- 适用于外圆和内圆加工
- 由循环控制同步和刀具路径
- 新：在 2.0 版中可实现复杂的车削轮廓（目前仅适用于 DMU 50，其他机床类型将陆续推出）
亮点
客户获益
- 轻松加工密封面，其位置难以在铣削加工中接近
- 一次装夹完成工件的全部加工
- 降低刀具成本
服务和培训
技术参数
工件
最大工件直径
1,040 mm
最大工件高度
590 mm
工件最大重量
1,500 kg
加工区
X 轴的最大行程
935 mm
Y 轴的最大行程
850 mm
Z 轴的最大行程
650 mm