DMP 35
高速立式加工中心
X 轴的最大行程
14 in.
350 mm
Y 轴的最大行程
17 in.
420 mm
Z 轴的最大行程
15 in.
380 mm
最大工件直径
11 in.
290 mm
最大工件高度
23 in.
580 mm
工件最大重量
882 lbs.
400 kg
最大工件长度
29 in.
740 mm
最大工件宽度
17 in.
420 mm
可选配的数控系统及软件
SIEMENS
亮点
紧凑型，高强度和高动态性能
- 转速达15,000 rpm的直连主轴，扭矩达78 Nm；选配转速达24,000 rpm的直连主轴，扭矩达48 Nm
- 加速度达2 g，屑到屑换刀时间仅1.5秒
- 选配5轴联动加工功能，满足复杂工件加工要求
更高精度和更高动态性能的生产型应用
- 主机搭载全面冷却措施和直接绝对式位移测量系统
- 更高刚性和更高铣削性能，直线轴的快移速度达60 m/min
- 高精度的机床部件确保更高精度
新技术和解决方案，更高效率的加工技术
- 自动化的6面完整加工功能满足医疗器械和生产型加工要求
- 弹性预紧的轴承，更高主轴刚性
- 多种可选排屑器和冷却系统
在同级别机床中，紧凑性和工作性能一流的立式加工中心
更高精度、更高刚性和更高灵活性的3轴和5轴加工能力
- 占地面积仅3.15 m²
- 优异的自动化系统，可配工件运送系统WH 3
- 高动态性能的刀库，屑到屑换刀时间仅1.5秒
- 全面的冷却，稳定的温度特性，长时间保持高精度
应用举例
自动化系统
自动化重塑生产
提高生产力，提高质量，实现24/7生产模式。DMG MORI的解决方案可增加机床生产时间，达到更高可持续性。DMG MORI创新的自动化解决方案优化您的工艺！
AMR 1000
车间全面自动化
- 支持自由布局设计的协作自动化解决方案
- 可全向移动，空间需求最小（车削半径 0m）
- 附加任务（如刀具操作、切屑清理等）的依据
- 物料输送，托盘尺寸为 800×600 毫米至 1,100×1,100 毫米，或 1,200×800 毫米
- 最大输送重量高达 1,000 千克
- 基于西克和西门子技术的安全系统
亮点
AMR 1000 物料
- 物料托盘自主输送
- 输送不同载荷的载具
- 集成至 DMG MORI 自动系统以实现工件搬运——成品与毛坯件托盘的交换
- 集成至现有生产工艺
- 以后可扩展和扩容
AMR 1000 切屑
- 切屑容器自主输送
- 来自主计算机的自动输送指令
- 扩展的机床自主性
- 物料和切屑可合并输送
AMR 2000
车间整体自动化
- 协同自动化解决方案，自由式布局设计
- 可全向移动，空间需求最小（车削半径 0m）
- 在此基础上执行其他任务，例如，B 轴刀具搬运、切屑处理等
- 使用 1,200 x 800 mm 欧标托盘进行材料运输
- 运输重量最大达 2,000 kg
- 基于 Sick 和 Siemens 安全技术
亮点
AMR 2000 物料
- 物料托盘自主输送
- 输送不同载荷的载具
- 集成至 DMG MORI 自动系统以实现工件搬运——成品与毛坯件托盘的交换
- 集成至现有生产工艺
- 以后可扩展和扩容
AMR 2000 切屑
- 切屑容器自主输送
- 来自主计算机的自动输送指令
- 扩展的机床自主性
- 物料和切屑可合并输送
AMR 2000 刀具操作
- 标准中的刀具识别
- 机床与刀具存储系统之间刀具的自主输送与交换
- 最大刀具尺寸 ø 280 / 400 毫米
- 最大刀具重量 30 千克
- 输送重量 720 千克（24× 30 千克）
- 最大刀具数量：24 件
WH Cell
技术设备专用工件处理系统：
- 模块化自动化系统，适用于7至35千克的工件重量
- 作为循环存储系统，最大工件尺寸可达300×200×120毫米（其他尺寸可定制）
- 根据工件尺寸，存储容量/自主运行能力可达3000件
- 自动化占地需求极低，WH单元仅需1.5平方米起
亮点
配WH CELL的DMP 35
WH单元——具备大容量存储的灵活自动化系统
- 封闭单元内并行解决方案的循环存储系统
- 定制化交钥匙解决方案，实现最高工件存储密度
- 涵盖处理与技术选项的全面标准化模块
- 针对工件特性定制系统编程，满足个性化自动化需求
- 通过类型管理与简洁程序结构实现快速程序设置与直观操作
数控系统和软件
体验数字化转型（DX）的高速度
降低能耗，变革操作方式、发现新商机、提高工作效率和可持续性，并增强竞争优势。
SIEMENS SINUMERIK 840d solutionline Operate 数控系统
- Shopmill 车间导向型编程
- 精优曲面和臻优曲面：以最短加工时间实现最佳工件表面质量
- 扩展型加工循环
MPC 2.0 – Machine Protection Control
- 加工过程中的振动监测
- 碰撞时快速关机
- 即使在摆动位置，也可以手动退刀
- 新：扭矩监测
- 新：推荐用于CTX TC系列车削中心的保护套件
亮点
客户获益
MPC 图形：当前和示教过程值。 / MPC 诊断：轴承状况、撞击次数。
- 避免刀具破损
- 更高机床可用性
- 减少故障
DMG MORI gearMILL
- 高生产力的完整加工
- 用标准机床和标准刀具经济地加工齿轮
- 灵活通用，适用于多种齿轮几何
- 机内质量检测
亮点
客户获益
- 根据毛坯图和齿轮数据编程
- 优化工件方向，例如热处理后
- 三坐标测量设备（Klingenberg，Leitz，Zeiss）接口
链接：正齿轮几何计算的齿轮参数输入。/ Rechts : Grafische Betrachtung des Abwälzverfahrens.
偏心车削和铣削
- 车削运动与附加的X轴和Y轴叠加
- 适用于车削与铣削加工
亮点
客户获益
- 轻松加工偏心几何
- 进给轴在后台准确联动和同步
左： 输入工件外部区域位置的参数。/ 右：工件内部位置的图形表示。
插补车削 2.0 – 车削凹槽循环
- 插补车削时，刀具沿圆弧运动，同时刀具始终朝向圆心位置
- 适用于外圆和内圆加工
- 由循环控制同步和刀具路径
- 新：在 2.0 版中可实现复杂的车削轮廓（目前仅适用于 DMU 50，其他机床类型将陆续推出）
亮点
客户获益
- 轻松加工密封面，其位置难以在铣削加工中接近
- 一次装夹完成工件的全部加工
- 降低刀具成本
Application Tuning Cycle
- 根据工作台负载，基于工艺调整进给速率 n
- 最大限度缩短加工时间和提升工件质量
- 新：现在也可用于 CTX TC。理想的加工效果，最高的机床动态性能*
*无需考虑进给重量
亮点
客户获益
- 操作简单
- 缩短粗加工时间
- 精加工中达到高表面质量
左：ATC 2.0 - 铣削： 考虑工作台载荷。/ 右 : ATC - 车削：用于 CTX TC，便于调整机床动态。
3D quickSET
车削
- 测量和修正回转摆动轴（C4，C3，B）位置
- 悬垂补偿
- 可与客户的标准测头（推荐Renishaw，Blum）一起使用
铣削
- 检查和修正运动特性精度的工具包 4 轴和 5 轴机床的精度
- 所有类型的铣头和工作台轴
亮点
车削客户获益
- 高精度加工前，可靠地重新校准机床
- 持续记录机床精度
- 避免未知的几何偏差导致废品
对话引导测量 B 轴和 C 轴。
铣削客户获益
- 机床的定期校准和全面记录
- 自动调节的高运动特性精度
Define kinematics head
服务和培训
全面的贴心服务和生产培训
DMG MORI提供全面的服务和实践培训，以充分发挥机床的工作性能，压缩停机时间。DMG MORI还为您提供全面的维护方案、原厂备件和量身定制的培训课程，有效提升您的生产和员工能力。
技术参数
工件
最大工件长度
29 in.
740 mm
最大工件宽度
17 in.
420 mm
最大工件直径
11 in.
290 mm
最大工件高度
23 in.
580 mm
最大工件高度 (Type 5x)
10 in.
250 mm
工件最大重量
882 lbs.
400 kg
工件最大重量 (Type 5x)
220 lbs.
100 kg
加工区
X 轴的最大行程
14 in.
350 mm
Y 轴的最大行程
17 in.
420 mm
Z 轴的最大行程
15 in.
380 mm