NZX 1500
高精度、高性能地加工大批量工件
最大工件直径
12 in.
300 mm
最大工件长度
32 in.
810 mm
最大棒料直径
2 in.
52 mm
X 轴的最大行程
8 in.
210 mm
Y 轴的最大行程
4 in.
110 mm
Z 轴的最大行程
32 in.
810 mm
可选配的数控系统及软件
MAPPS
Fanuc
亮点
铣削
- BMT铣削加工，转速高达12,000 min-1（标配： 6,000 min-1）
- 每个刀塔多达16刀位
高刚性
- 厚实和高刚性的机床结构
- ORC（八角滑枕结构），高刚性的带Y轴刀塔2
- 高圆口结构，避免刀塔2切屑堆积
高精度
- 高分辨率直接测量系统（选配）
高速
- 快移速度<X/Y/Z轴>：
- 30 / 20 / 50 m/min（98.4 / 65.6 / 164.1 fpm）
应用举例
自动化系统
自动化重塑生产
提高生产力，提高质量，实现24/7生产模式。DMG MORI的解决方案可增加机床生产时间，达到更高可持续性。DMG MORI创新的自动化解决方案优化您的工艺！
AMR 1000
车间全面自动化
- 支持自由布局设计的协作自动化解决方案
- 可全向移动，空间需求最小（车削半径 0m）
- 附加任务（如刀具操作、切屑清理等）的依据
- 物料输送，托盘尺寸为 800×600 毫米至 1,100×1,100 毫米，或 1,200×800 毫米
- 最大输送重量高达 1,000 千克
- 基于西克和西门子技术的安全系统
亮点
AMR 1000 物料
- 物料托盘自主输送
- 输送不同载荷的载具
- 集成至 DMG MORI 自动系统以实现工件搬运——成品与毛坯件托盘的交换
- 集成至现有生产工艺
- 以后可扩展和扩容
AMR 1000 切屑
- 切屑容器自主输送
- 来自主计算机的自动输送指令
- 扩展的机床自主性
- 物料和切屑可合并输送
GX / GX T
GX 3 / 5 / 7 / 15 // GX 5 / 10 T - 用于一台或多台床的模块化龙门装载站系统
- 为一台机床或连接几台机床进行高生产率和灵活的工件搬运
- GX 10 T：可处理最大尺寸为Ø 200 x 150 mm、重量为10 kg的工件
- 可与各种自动周边设备（清洗、测量、打标等）组合，并可提供灵活设计的夹持器
- 由于集成到机床内控制，易于编程和设置
- 可通过DMG MORI Messenger监控负载状态
亮点
配GX 10 T的NLX 2500 | 700
GX 3 / GX 5 / GX 7 / GX 15 / GX 5 T / GX 10 T / GX 15 T亮点
- 可操作的工件达ø 200 mm，长度达150 mm，重量达10 kg
- 结构紧凑，占地少，自带装件机
- 灵活的设计，允许组合各类自动化的辅助设备（清洗、测量、打标等）和抓手
- 集成在机床数控系统内，轻松编写程序和进行设置
- DMG MORI Messenger提供装件状态的监测信息
- 轻松扩展至两台或更多台机床
- 选配运送重量达100 kg
Robo2Go Turning
Robo2Go车削 - 灵活的工件搬运，适用于中小批量
- 一个应用程序统一控制所有Robo2Go变体，设置一个新工件<5分钟
- Robo2Go车削，机器人有效载荷12、25或35公斤
- 从卡盘到轴类零件存储的快速转换
- Robo2Go视觉，机器人有效载荷35公斤
- 强大的3D摄像识别功能，是多工种功能的理想选择
亮点
一个应用程序可以统一控制所有Robo2Go变体
- 通过CELOS APP集成到机床控制操作中：不需要改变你的NC程序！
- 对话引导式软件使其具有直观的可用性
- 通过拖放预定义的程序模块来创建工艺：不需要机器人编程知识
- 设置一个新工件< 5分钟
Robo2Go 车削
- 从卡盘到轴类零件存储的快速转换
- 可处理ø 20 – 170毫米的轴类和ø 20 – 175毫米的盘类零件
- 负载重量为12、25和35 kg
- 工件堆放
Robo2Go 抽屉储物柜
Robo2Go 翻转装置的存储扩展能力
- 容量比标准高 300
- 工件存储的主要时间平行设置
- 在标准系统中，每个抽屉和每个抽屉内可进行多项工作
- 通过 Robo2Go 工作应用程序对所有工作进行管理
Robo2Go Vision
- 强大的3D摄像识别，是多任务功能的理想选择
- 原材料和成品部件按托盘进料和出料
- ø 25 – 175 mm的圆柱形盘类零件
详细信息
Robo2Go 车削 – 负载重量为12、25和35 kg
标准自动化，但可灵活适应您的工件
AMR 2000
车间整体自动化
- 协同自动化解决方案，自由式布局设计
- 可全向移动，空间需求最小（车削半径 0m）
- 在此基础上执行其他任务，例如，B 轴刀具搬运、切屑处理等
- 使用 1,200 x 800 mm 欧标托盘进行材料运输
- 运输重量最大达 2,000 kg
- 基于 Sick 和 Siemens 安全技术
亮点
AMR 2000 物料
- 物料托盘自主输送
- 输送不同载荷的载具
- 集成至 DMG MORI 自动系统以实现工件搬运——成品与毛坯件托盘的交换
- 集成至现有生产工艺
- 以后可扩展和扩容
AMR 2000 切屑
- 切屑容器自主输送
- 来自主计算机的自动输送指令
- 扩展的机床自主性
- 物料和切屑可合并输送
AMR 2000 刀具操作
- 标准中的刀具识别
- 机床与刀具存储系统之间刀具的自主输送与交换
- 最大刀具尺寸 ø 280 / 400 毫米
- 最大刀具重量 30 千克
- 输送重量 720 千克（24× 30 千克）
- 最大刀具数量：24 件
Robo2Go Open
高度灵活、协作性强的自动化系统，可处理重达 10 公斤的工件
- 可自由移动的工件处理装置，包括机器人和手推车上的存储区
- 工件重达 10 千克，或 5 × 2 千克（带双手爪）
- 基础设施不变
- 无需安全围栏
- 占地面积 600 × 900 毫米
- 协作机器人，设置时间小于 5 分钟*
- 无需机器人知识的直接示教
- 通过以太网轻松连接
- 可选择两种类型的料库
- 最多可存储 64 个工件
- 吹气清洁装置
- 二次定位台
*当选择了可选的标签位置校正功能或机器/工件设置已完成时。
MATRIS
灵活的模块化机器人系统，适用的机床数≥1台机数
- 模块化概念设计的标准化辅机设备，如清洗、测量或打标
- 得益于模块化和标准化的辅机设备和机器人程序，安装时间缩短80%
- 灵活适应系统变化，包括安装后的变化
- 通过MATRIS控制系统简单易行，无需编程
亮点
亮点 MATRIS – 工件运送
- 运送的工件尺寸达ø 200 × 200 mm，1 × 20 kg或2 × 10 kg
- 堆垛式工件库：
- 14盘位，20盘位和26盘位：ø 150 × 120 mm，每个托盘最大重量35 kg
- 10盘位和20盘位：ø 200 × 200 mm，每个托盘最大重量75 kg
- 如为立式加工中心，可执行大型刀具装刀操作
- 可配13条产品线，例如NLX，NTX，NHX，DMU，NMV，eVo等
亮点 MATRIS – 托盘运送
- 日产50至200件，灵活生产的理想选择
- 占地少的托盘运送系统，多达40盘位
- 400 × 400 mm的托盘规格
- 运送重量达150 kg（工件和托盘）
- 含辅助操作，例如去毛刺或打标
- 可配CMX 50 U, CMX 70 U, DMU 50, DMU 65 monoBLOCK, CMX 600 V, CMX 800 V, CMX 1100 V
WH-AMR
灵活的布局设计确保了工件自动化的灵活性最大化
- 自由布局设计的模块化概念
- 无需导轨或轨道的无人驾驶运输系统
- 协作性：人和机床在一个系统中
- 视觉传感器使机器人手臂定位精度优于±1毫米
- 最大工件尺寸为Ø 150 × 120 mm，重量为10 kg
- 紧凑型设计 (700 × 1,035 mm)
- 激光传感器
- 卓越的操作性能和稳定性，包括在不平整的地面上
数控系统和软件
体验数字化转型（DX）的高速度
降低能耗，变革操作方式、发现新商机、提高工作效率和可持续性，并增强竞争优势。
CELOS
将DMG MORI机床和车间数字化：
- CELOS机床：基于APP应用程序的用户界面，提供有关生产的全面信息
CELOS生产：27款CELOS APP应用程序，有效准备和处理任务单
- 数字化工厂：连续的数字化工作流程，从生产计划到生产和服务
多边形车削
- 也可在不带 Y 轴的机床上加工
- 无需铣削单个表面即可实现高生产率
- 利用技术循环进行对话指导编程
亮点
客户获益
不同规则多边形集成
- 生产率，尤其是小型部件的生产率
- 可在同一工序中进行倒角
- 简单快速的编程将误差降至最低
外径参数设置
断屑
- 进给轴的摆动运动导致气切削，从而有效减少切屑尺寸
- 用于内外径外纵向车削、端面车削、钻孔和切槽*。
- 集成安全功能检查参数输入的合理性
* 对于倾斜表面，由于进给一次只能在一个轴上摆动，因此会产生阶梯模式。
亮点
客户获益
在实际加工之前，可通过图形检查加工状态
- 切屑长度实际上可由周期决定，与材料无关
- 由于避免了切屑球的产生，因此不再需要中断工序
- 人机界面易于设置，操作安全性高
左: 可通过最简单的参数输入设置摆动 / 右：可通过最简单的参数输入设置摆动： 只需在人机界面上通过开/关激活即可
滚齿加工
- 对话式输入齿轮参数以生成数控程序
- 直齿、斜齿、曲齿以及蜗轮
- 可使用齿轮铣刀和盘铣刀
- 通过变换铣刀刃提高刀具使用寿命
- 可实现的质量优于DIN 7
亮点
客户获益
- 易于修改齿轮齿廓
- 修磨刀具的使用
- 用监测功能避免误差（例如不正确的轴夹角或不正确的车削速度或车削方向）
左：通过对话输入所有必要的齿轮数据。/ 右：通过单齿或单槽铣削输入齿轮参数。
副主轴顶尖
- 合理结合6面完整加工与尾座功能
- 通过铣削主轴，自动将尾座顶尖装入主轴或副主轴卡盘中并从中卸下和装入刀库中
- 同步的副主轴顶尖与主轴支撑细长工件
亮点
客户获益
- 自动换件，确保更高工件精度，无需打开操作门（热流量不变）
- 主轴与顶尖锁定位置，提高工艺安全性
左：自动改变中心点。// 右：参数输入掩码： 控制清洁、更换刀尖和控制冷却液
Multi Threading 2.0
- 新：定点螺纹加工 - 定向的螺纹加工
- 自定义齿廓、螺距和齿形
- 加工大型传动螺纹，其难以用套丝方式加工
亮点
客户获益
- 在机床上轻松编写梯形、锯齿和圆顶螺纹加工程序
- 任何齿廓几何的螺旋推进器
- 轻松加工带十字孔的滚珠丝杠螺母
左 : 输入螺纹长度、螺纹位置和缩回运动距离的参数。/ 右 : 螺纹整形参数，如轮廓高度、螺距直径等。
Multi threading 2.0 Pro
亮点
- 凭借高解析度的轮廓分割，生产带底切的轮廓。
- 使用标准刀具和刀柄进行左侧和右侧齿面加工
- 铬镍合金表面质量可达 Ra 0.3
退刀循环
- 按下相应按键，X轴和Y轴运动到外圆加工的正方向终点位置
- 适用于为设置准备加工区或用作急救功能
亮点
客户获益
功能 - 通过按下操作面板上的相关键选择周期
- 简化多通道机床的设置操作
- 外圆加工过程中可快速响应，起到急救作用
Easy Tool Monitor 2.0
- 避免刀具破损或刀具过载导致的故障
- 无传感器地自动确定负载极限
- 适用于车削、铣削和钻削加工（直径达3 mm）
- 新：CELOS边栏的用户界面
- 新：高效算法，首件后有效监测
亮点
客户获益
- 防护套件：MPC车削中心的完美补充。价格优惠（约40%）
- 在程序中保存每把刀具和每个切削刃的监测范围
左：CELOS 侧屏的实时状态显示；当前、设定的工艺值。/ 右：在刀具工作台中轻松操作监控参数。
偏心车削和铣削
- 车削运动与附加的X轴和Y轴叠加
- 适用于车削与铣削加工
亮点
客户获益
- 轻松加工偏心几何
- 进给轴在后台准确联动和同步
左： 输入工件外部区域位置的参数。/ 右：工件内部位置的图形表示。
变速
- 操作简单，只需三个参数，无需附加传感器
- 调节速度，避免振动
- 主轴和副主轴应用，或带Direct Drive FD工作台的铣削加工中心应用
亮点
客户获益
输入设定点、差速和旋转频率参数。
- 无需操作人员手动干预
- 所有工件完全一致的重复精度
- 避免振动，提高特殊应用的工艺安全性。例如，使用细长钻头时或使用敏感夹具铣削工件时
gearSKIVING 2.0
- 外直齿和外斜齿或内直齿和花键
- 在车/铣复合加工中心上加工偏移轮齿的人字齿
- 数学变换第6虚拟轴，加工球形齿
亮点
客户获益
- 无需角度铣头加工内齿
- 缩短加工时间，比插齿速度快10倍
- 由循环控制同步和刀具路径
左 : 内齿轮齿廓加工 / 右 : 外齿轮轮廓加工。
多刀
- 在车/铣复合中心上高效使用一个以上切削刃的多刀尖车刀
- 一个主刀座提供多个“姊妹刀”
亮点
客户获益
- 缩短换刀时间
- 节省刀库位置
DMG MORI gearMILL
- 高生产力的完整加工
- 用标准机床和标准刀具经济地加工齿轮
- 灵活通用，适用于多种齿轮几何
- 机内质量检测
亮点
客户获益
- 根据毛坯图和齿轮数据编程
- 优化工件方向，例如热处理后
- 三坐标测量设备（Klingenberg，Leitz，Zeiss）接口
链接：正齿轮几何计算的齿轮参数输入。/ Rechts : Grafische Betrachtung des Abwälzverfahrens.
服务和培训
全面的贴心服务和生产培训
DMG MORI提供全面的服务和实践培训，以充分发挥机床的工作性能，压缩停机时间。DMG MORI还为您提供全面的维护方案、原厂备件和量身定制的培训课程，有效提升您的生产和员工能力。
技术参数
加工区
X 轴的最大行程
8 in.
210 mm
Y 轴的最大行程
4 in.
110 mm
Z 轴的最大行程
32 in.
810 mm
工件
最大工件直径
12 in.
300 mm
最大工件长度
32 in.
810 mm
最大棒料直径
2 in.
52 mm