CLX 450 TC
万能车削中心的新标杆
最大工件直径
400 mm
最大工件长度
1,100 mm
最大棒料直径
65 mm
X 轴的最大行程
750 mm
Y 轴的最大行程
200 mm
Z 轴的最大行程
1,100 mm
可选配的数控系统及软件
SIEMENS
亮点
配B轴，优于任何刀塔型车削中心，附加值更高
- 30或选配60位自动换刀系统，缩短装夹时间
- 无需直角刀具：B轴摆动角达+ -120°，分辨率达0.001°
- 可配多把刀具和备用刀，最大限度缩短停机时间
主轴和选配副主轴可进行6面完整加工
- 内置主轴电机，转速达5,000 rpm和扭矩达345 Nm并带C轴（0.001°），更高定位精度和更高性能
- compactMASTER车/铣主轴，转速12,000 rpm和扭矩90 Nm，无需动力刀座
- 结构合理的加工区允许的工件尺寸达Ø400mm x 1,100 mm
强劲的自动化能力
- 多任务加工：生产不同工件时，无需装夹刀具
- 备用刀缩短机床停机时间和提高工艺可靠性
- Robo2Go负载能力达35kg或棒料送料机配拾取设备
机型和套件，价格更优
用我们预配的设备和选配套件
- 基础版 - 基础版中含主机设备，可立即投入生产
- 轻松版 - 配副主轴和重要选配，这是理想的完整加工入门机型。
- 增强版 - 更多刀具、更高技术，更多选配，因此，更高灵活性
应用举例
自动化系统
采用VERTICO设计的标准自动化和定制化解决方案
自动化是数字化生产的关键要素。每一台DMG MORI机床都可通过标准自动化或定制自动化解决方案进行升级，确保灵活的制造系统：
Robo2Go Turning
Robo2Go车削 - 灵活的工件搬运，适用于中小批量
- 一个应用程序统一控制所有Robo2Go变体，设置一个新工件<5分钟
- Robo2Go车削，机器人有效载荷12、25或35公斤
- 从卡盘到轴类零件存储的快速转换
- Robo2Go视觉，机器人有效载荷35公斤
- 强大的3D摄像识别功能，是多工种功能的理想选择
亮点
一个应用程序可以统一控制所有Robo2Go变体
- 通过CELOS APP集成到机床控制操作中：不需要改变你的NC程序！
- 对话引导式软件使其具有直观的可用性
- 通过拖放预定义的程序模块来创建工艺：不需要机器人编程知识
- 设置一个新工件< 5分钟
Robo2Go 车削
- 从卡盘到轴类零件存储的快速转换
- 可处理ø 20 – 170毫米的轴类和ø 20 – 175毫米的盘类零件
- 负载重量为12、25和35 kg
- 工件堆放
Robo2Go 抽屉储物柜
Robo2Go 翻转装置的存储扩展能力
- 容量比标准高 300
- 工件存储的主要时间平行设置
- 在标准系统中，每个抽屉和每个抽屉内可进行多项工作
- 通过 Robo2Go 工作应用程序对所有工作进行管理
Robo2Go Vision
- 强大的3D摄像识别，是多任务功能的理想选择
- 原材料和成品部件按托盘进料和出料
- ø 25 – 175 mm的圆柱形盘类零件
详细信息
Robo2Go 车削 – 负载重量为12、25和35 kg
标准自动化，但可灵活适应您的工件
MATRIS
灵活的模块化机器人系统，适用的机床数≥1台机数
- 模块化概念设计的标准化辅机设备，如清洗、测量或打标
- 得益于模块化和标准化的辅机设备和机器人程序，安装时间缩短80%
- 灵活适应系统变化，包括安装后的变化
- 通过MATRIS控制系统简单易行，无需编程
亮点
亮点 MATRIS – 工件运送
- 运送的工件尺寸达ø 200 × 200 mm，1 × 20 kg或2 × 10 kg
- 堆垛式工件库：
- 14盘位，20盘位和26盘位：ø 150 × 120 mm，每个托盘最大重量35 kg
- 10盘位和20盘位：ø 200 × 200 mm，每个托盘最大重量75 kg
- 如为立式加工中心，可执行大型刀具装刀操作
- 可配13条产品线，例如NLX，NTX，NHX，DMU，NMV，eVo等
亮点 MATRIS – 托盘运送
- 日产50至200件，灵活生产的理想选择
- 占地少的托盘运送系统，多达40盘位
- 400 × 400 mm的托盘规格
- 运送重量达150 kg（工件和托盘）
- 含辅助操作，例如去毛刺或打标
- 可配CMX 50 U, CMX 70 U, DMU 50, DMU 65 monoBLOCK, CMX 600 V, CMX 800 V, CMX 1100 V
AMR 2000
车间整体自动化
- 协同自动化解决方案，自由式布局设计
- 可全向移动，空间需求最小（车削半径 0m）
- 在此基础上执行其他任务，例如，B 轴刀具搬运、切屑处理等
- 使用 1,200 x 800 mm 欧标托盘进行材料运输
- 运输重量最大达 2,000 kg
- 基于 Sick 和 Siemens 安全技术
亮点
AMR 2000 材料运输
- 自动运输材料托盘
- 载重达 2000 kg
- 结构紧凑，便于操作
- 可集成到现有处理系统
AMR 2000 切屑运输
- 自主运输切屑推车
- 通过 DMGMORI 主计算机自动下达取货指令
- 可集成到现有材料处理系统
- 可在夜间或周末延长机床刀具的自动运行时间
- 机队就绪
AMR 2000 刀具搬运
- 以标准方式识别刀具
- 自动化系统快速安装
- 采用可靠技术和成熟组件
- 可集成到现有生产系统
- 最大刀具尺寸 φ 280 / 400 mm
- 最大刀具重量 30 kg
- 运输重量 720 kg (24× 30 kg)
- 最大刀具数量：24 把
数控系统和软件
自由车削
- 轻松加入到 NC 程序，进行现场编程。
- 通过集成刀具库轻松指定用于 NC 程序的刀具
- 可以定义各切削刃的调整角度（kappa）和各项操作，从而达到最佳加工效果
* 必须用 CAM 对 Kappa 角的同步移动进行编程
亮点
客户获益
- 无需购买不同刀具，并且节省更换刀具的时间
- 针对粗加工和精加工、轮廓车削、外圆和平面车削，切削力方向更优化，过程更稳定
左：通过加入的刀具库轻松选择自由车削刀具 / 右：轻松指定用于机床现场编程的刀具
插齿
- 通过对话引导的编程进行内外插齿
- 轻松指定单齿到四齿刨齿刀具，一目了然。
- 设定 X 方向上的刀柄偏移补偿参数
亮点
客户获益
- 过程设置迅速，编程可靠
- 加工方案设置和修改的灵活性高
- 内齿和外齿最高至模数 4*
* CTX beta TC 最高至模数 2；CTX gamma TC 最高至模数 4；取决于工件和刀具尺寸
左：对刀具进行参数定义 / 右：设定 X 方向上的刀柄偏移补偿参数
Multi Threading 2.0
- 新：定点螺纹加工 - 定向的螺纹加工
- 自定义齿廓、螺距和齿形
- 加工大型传动螺纹，其难以用套丝方式加工
亮点
客户获益
- 在机床上轻松编写梯形、锯齿和圆顶螺纹加工程序
- 任何齿廓几何的螺旋推进器
- 轻松加工带十字孔的滚珠丝杠螺母
左 : 输入螺纹长度、螺纹位置和缩回运动距离的参数。/ 右 : 螺纹整形参数，如轮廓高度、螺距直径等。
Multi threading 2.0 Pro
亮点
- 凭借高解析度的轮廓分割，生产带底切的轮廓。
- 使用标准刀具和刀柄进行左侧和右侧齿面加工
- 铬镍合金表面质量可达 Ra 0.3
Y 轴切断
- 通过刀片长度方向上力的优化传导实现更高的稳定性
- 按下按钮，刀具在 Y 方向上进给切断部件
- 与标准循环 CYCLE92 (Part off cycle) 适配，从而使操作人员可以像通常一样编程 (ShopTurn and DIN / ISO)
亮点
客户获益
- 生产率最高可达三倍（三倍进给），同时优化切屑控制
- 刀具稳定性更佳，从而使得噪声水平更低，表面质量更佳
- 减小切断宽度，从而降低物料损耗
左：在转塔式和车铣复合机床上开启 Y 轴切削循环的操作面罩。/ 右：山特维克可乐满开发的 Y 轴切削刀具技术 CoroCut® QD。
自动卡盘 2.0
- 自动优化主轴和副主轴的伺服驱动参数
- 减少装夹设置时间
- 优化加工效果
亮点
客户获益
- 减少装夹设置时间
- 自动确定参数，与机床操作人员的经验无关
- 设置被保存在 NC 程序中，从而保证质量统一性
左：简化的测量和参数设置程序 / 右： 在 NC 程序中本地保存参数
滚齿加工
- 对话式输入齿轮参数以生成数控程序
- 直齿、斜齿、曲齿以及蜗轮
- 可使用齿轮铣刀和盘铣刀
- 通过变换铣刀刃提高刀具使用寿命
- 可实现的质量优于DIN 7
亮点
客户获益
- 易于修改齿轮齿廓
- 修磨刀具的使用
- 用监测功能避免误差（例如不正确的轴夹角或不正确的车削速度或车削方向）
左：通过对话输入所有必要的齿轮数据。/ 右：通过单齿或单槽铣削输入齿轮参数。
MPC 2.0 – Machine Protection Control
- 加工过程中的振动监测
- 碰撞时快速关机
- 即使在摆动位置，也可以手动退刀
- 新：扭矩监测
- 新：推荐用于CTX TC系列车削中心的保护套件
亮点
客户获益
MPC 图形：当前和示教过程值。 / MPC 诊断：轴承状况、撞击次数。
- 避免刀具破损
- 更高机床可用性
- 减少故障
偏心车削和铣削
- 车削运动与附加的X轴和Y轴叠加
- 适用于车削与铣削加工
亮点
客户获益
- 轻松加工偏心几何
- 进给轴在后台准确联动和同步
左： 输入工件外部区域位置的参数。/ 右：工件内部位置的图形表示。
Easy Tool Monitor 2.0
- 避免刀具破损或刀具过载导致的故障
- 无传感器地自动确定负载极限
- 适用于车削、铣削和钻削加工（直径达3 mm）
- 新：CELOS边栏的用户界面
- 新：高效算法，首件后有效监测
亮点
客户获益
- 防护套件：MPC车削中心的完美补充。价格优惠（约40%）
- 在程序中保存每把刀具和每个切削刃的监测范围
左：CELOS 侧屏的实时状态显示；当前、设定的工艺值。/ 右：在刀具工作台中轻松操作监控参数。
多边形 / 椭圆车削
- 轻松加工非圆形工件
- 车削多边形/椭圆的直观用户界面
亮点
客户获益
- 简单的精车加工要求的几何
- 根据几何参数做精车成为可能
- 结合主轴和副主轴进行加工
左：可在表面直接输入 X 轴和 Z 轴的预定位和支撑位置。/ 右：通过定义的位置窗口监控支撑位置。
程序状态控制
- 结合Gildemeister结构化的编程技术，在加工程序中断后安全和快速地重新启动加工
- 简化程序操作，特别是带多主轴或刀库时
- 显示工件的加工状态
亮点
客户获益
- 数控系统显示详细的状态信息
- 通过GILDEMEISTER结构化的编程技术自动输入注释
- 只需按下按钮安全地重新进入程序，无需查找特定程序段
GILDEMEISTER 结构方案
- 结构化方法，包含 20 多个标准程序和 200 多个加工变体，包括自动化棒料输送，机器人/行架装卸零件
- 通过附加标记（EPS）显示子程序的程序状态。
左：带标记状态的人机界面。/ 右：清除程序结构。
副主轴顶尖
- 合理结合6面完整加工与尾座功能
- 通过铣削主轴，自动将尾座顶尖装入主轴或副主轴卡盘中并从中卸下和装入刀库中
- 同步的副主轴顶尖与主轴支撑细长工件
亮点
客户获益
- 自动换件，确保更高工件精度，无需打开操作门（热流量不变）
- 主轴与顶尖锁定位置，提高工艺安全性
左：自动改变中心点。// 右：参数输入掩码： 控制清洁、更换刀尖和控制冷却液
运行时间监测
- 特别适用于多通道机床分析生产工时的应用以及作为优化周期时间的基础
- 局部缩放详细地查看周期时间优化的任何细节
亮点
客户获益
- 多达三个通道的直方图
- 提供图形化显示周期时间优化的基础
- 保存/加载记录的数据，以比较各个优化步骤
左 : 直方图直接在控制器上显示最多三个通道的程序运行时间。/ 右：记录主处理和辅助处理的时间： 记录主加工和辅助加工时间、程序暂停和换刀等待时间。
变速
- 操作简单，只需三个参数，无需附加传感器
- 调节速度，避免振动
- 主轴和副主轴应用，或带Direct Drive FD工作台的铣削加工中心应用
亮点
客户获益
输入设定点、差速和旋转频率参数。
- 无需操作人员手动干预
- 所有工件完全一致的重复精度
- 避免振动，提高特殊应用的工艺安全性。例如，使用细长钻头时或使用敏感夹具铣削工件时
插补车削 2.0 – 车削凹槽循环
- 插补车削时，刀具沿圆弧运动，同时刀具始终朝向圆心位置
- 适用于外圆和内圆加工
- 由循环控制同步和刀具路径
- 新：在 2.0 版中可实现复杂的车削轮廓（目前仅适用于 DMU 50，其他机床类型将陆续推出）
亮点
客户获益
- 轻松加工密封面，其位置难以在铣削加工中接近
- 一次装夹完成工件的全部加工
- 降低刀具成本
服务和培训
技术参数
加工区
X 轴的最大行程
750 mm
Y 轴的最大行程
200 mm
Z 轴的最大行程
1,100 mm
工件
最大工件直径
400 mm
最大工件长度
1,100 mm
最大棒料直径
65 mm