CTX gamma 3000 TC
6面完整加工的车/铣复合中心
最大工件直径
28 in.
700 mm
最大工件长度
118 in.
3,000 mm
最大棒料直径
5 in.
127 mm
X 轴的最大行程
31 in.
800 mm
Y 轴的最大行程
17 in.
420 mm
Z 轴的最大行程
120 in.
3,050 mm
可选配的数控系统及软件
SIEMENS
亮点
带主轴驱动，扭矩4,000 Nm，更高切削性能
- 选配副主轴，扭矩2,200 Nm，提供6面完整加工能力
- ISM 102主轴的材料切除速度达1.584 cm3 / min（CK45）
- 带C轴（0.001°）
扭矩达220 Nm的超紧凑车/铣主轴满足复杂车削和铣削加工要求
- 车/铣主轴compactMASTER，转速12,000 rpm，功率36 kW和扭矩220 Nm高速版转速20,000 rpm。
- Y轴行程420 mm，更高灵活性
- 自动换刀。标配36位盘式刀库，选配多达180位链式刀库
选配第二刀架确保高生产力车/铣复合加工
- VDI 40刀塔，转速4,000 rpm，扭矩28 Nm和功率10 kW或VDI 40直驱刀塔，转速10,000 rpm，扭矩34 Nm和功率14.2 kW
- "刀具装夹时间< 30秒和重复精度< 6 μm
- 标配TRIFIX®高精度快换接口"
- 易于使用的刀塔中心架及刀塔顶尖并配技术循环（选配）
精度
高精度和高温度稳定性
- 全部轴均配Magnescale直接测量系统
- 冷却的X/Y/Z轴电机和刀塔驱动
- Z轴配免维护的直线电机驱动*，5年保修期
应用举例
自动化系统
自动化重塑生产
提高生产力，提高质量，实现24/7生产模式。DMG MORI的解决方案可增加机床生产时间，达到更高可持续性。DMG MORI创新的自动化解决方案优化您的工艺！
Robo2Go Max
Robo2Go MAX - 灵活的工件搬运，最高可达115公斤
- 一个应用程序统一控制所有Robo2Go变体，设置一个新的工件< 5分钟
- 最强大的版本，机器人有效载荷210公斤，工件重量115公斤
- 标准配置可搬运直径ø40至ø400毫米的工件
- 使用托盘或工件手推车快速供应和移除毛坯和成品零件
- 可自由进入控制和工具库
亮点
一个应用程序可以统一控制所有Robo2Go变体
- 最强版本，有效载荷210 kg，工件重量115 kg
- 标准配置可搬运直径40到ø 400 mm的工件
- 通过托盘或工件推车，快速输入和输出加工好的工件
- 可自由操作控制系统和刀库
- 最强版本，有效载荷210 kg，工件重量115 kg
- 标准配置可搬运直径40到ø 400 mm的工件
- 通过托盘或工件推车，快速输入和输出加工好的工件
详细信息
最强版本，有效载荷210 kg
可自由进入机床和自动化系统
AMR 2000
车间整体自动化
- 协同自动化解决方案，自由式布局设计
- 可全向移动，空间需求最小（车削半径 0m）
- 在此基础上执行其他任务，例如，B 轴刀具搬运、切屑处理等
- 使用 1,200 x 800 mm 欧标托盘进行材料运输
- 运输重量最大达 2,000 kg
- 基于 Sick 和 Siemens 安全技术
亮点
AMR 2000 物料
- 物料托盘自主输送
- 输送不同载荷的载具
- 集成至 DMG MORI 自动系统以实现工件搬运——成品与毛坯件托盘的交换
- 集成至现有生产工艺
- 以后可扩展和扩容
AMR 2000 切屑
- 切屑容器自主输送
- 来自主计算机的自动输送指令
- 扩展的机床自主性
- 物料和切屑可合并输送
AMR 2000 刀具操作
- 标准中的刀具识别
- 机床与刀具存储系统之间刀具的自主输送与交换
- 最大刀具尺寸 ø 280 / 400 毫米
- 最大刀具重量 30 千克
- 输送重量 720 千克（24× 30 千克）
- 最大刀具数量：24 件
GX 35 / 60 T
GX 35 / 60 T - 用于CTX beta (TC) 4A和CTX gamma TC的龙门式装载站
- 可处理最大尺寸为Ø 450 × 500 mm、重量达60 kg的工件
- 模块化的卡盘零件和轴类零件的储存系统，例如堆放卡盘零件的料架，最多可以堆放40个托盘
- 可与各种自动外围设备（清洗、测量、打标等）结合使用
- 由于集成到机床内控制，易于编程和设置
- 由机床控制进行全面的零件管理
亮点
配GX 60 T的CTX gamma 2000 TC
GX 35 T / GX 60 T亮点
- 可操作的工件直径达ø 450 mm，长度达500 mm和重量达60 kg
- 集成在机床数控系统内，轻松编写程序和进行设置
- 由机床数控系统全面管理工件
- 盘件和轴件的模块式工件库系统
- 优化设计的防护罩，轻松进行维护操作
- 集成的功能： 清洗、测量、雕刻
MATRIS
灵活的模块化机器人系统，适用的机床数≥1台机数
- 模块化概念设计的标准化辅机设备，如清洗、测量或打标
- 得益于模块化和标准化的辅机设备和机器人程序，安装时间缩短80%
- 灵活适应系统变化，包括安装后的变化
- 通过MATRIS控制系统简单易行，无需编程
亮点
亮点 MATRIS – 工件运送
- 运送的工件尺寸达ø 200 × 200 mm，1 × 20 kg或2 × 10 kg
- 堆垛式工件库：
- 14盘位，20盘位和26盘位：ø 150 × 120 mm，每个托盘最大重量35 kg
- 10盘位和20盘位：ø 200 × 200 mm，每个托盘最大重量75 kg
- 如为立式加工中心，可执行大型刀具装刀操作
- 可配13条产品线，例如NLX，NTX，NHX，DMU，NMV，eVo等
亮点 MATRIS – 托盘运送
- 日产50至200件，灵活生产的理想选择
- 占地少的托盘运送系统，多达40盘位
- 400 × 400 mm的托盘规格
- 运送重量达150 kg（工件和托盘）
- 含辅助操作，例如去毛刺或打标
- 可配CMX 50 U, CMX 70 U, DMU 50, DMU 65 monoBLOCK, CMX 600 V, CMX 800 V, CMX 1100 V
数控系统和软件
体验数字化转型（DX）的高速度
降低能耗，变革操作方式、发现新商机、提高工作效率和可持续性，并增强竞争优势。
AAC - 自动接近循环
- 通过评估磨削主轴*的电机电流来检测工件接触情况。
- 可通过用户界面调节测量灵敏度
- 接触检测后可单独设置过大尺寸
*可作为磨削组件的扩展功能使用
亮点
客户获益
设置触点检测限值
- 显著减少气割，使磨削过程直接从工件的实际尺寸开始
- 扩大处理能力，尤其是在无法明确确定工件上的结构噪音时
- 完全集成在磨削循环包中
接触检测后启动策略的参数设置。
偏心磨削
- 通过磨削生产高精度偏心圆筒* - 公差等级 IT5
- 直径和偏心率的简单参数定义
- 加工周期的完美补充 偏心车削和铣削*。
*可作为磨削组件的扩展部分订购
亮点
客户获益
- 作为磨削循环包的扩展功能，可实现更多的技术集成（新零件几何形状）
- 可进行内部或外部加工
- 在循环中选择不同的砂轮和策略，并进行合理性检查
左：设置偏心外部几何参数 / 右：在线帮助，解释各个参数
安全退模
- 按下按钮（紧急停止），模具和部件安全脱钩。
- 在发生意外情况时，保护工具和部件免受损坏。
- 可作为技术循环 gearSKIVING 2.0 和 Multi threading 2.0 的额外选项。
亮点
客户获益
在 gearSKIVING 2.0 中打开和关闭选项
- 新工艺启动时更安全。
- 紧急停机后，所有耦合轴都会安全关闭，防止损坏刀具和工件。
- 开启和关闭集成在相应循环中的选件。
在多螺纹加工 2.0 中打开和关闭选项。
多边形 / 椭圆形磨削
- 磨削高精度的椭圆形和多边形，磨削公差等级 IT5*
- 轻松完成基于 DIN 32711 的几何形状参数定义
- 对多边形/椭圆形车削的完美补充
* 作为磨削技术扩展包
亮点
客户获益
- 更多的加工可能性，助力部件创新 — 例如：轴毂连接
- 凭借六面全加工完成以位置为导向的多边形和椭圆形车削
左：4 边多边形的对话框引导参数设置 / 右：椭圆形的对话框引导参数设置 椭圆形的对话引导参数设置
刀具排序循环
- 刀库中刀具按照程序中的刀具使用顺序排序，确保缩短非生产时间
- 通过刀具梭杆方式而非主轴换刀，优化链式刀库的刀具排序时间
* 优化不是与主时间并行进行的
亮点
客户获益
- 对于批量大小在3个以上的加工，最大限度缩短换刀时间
- 由数控程序灵活地控制刀库中的刀具操作
程序：
User Interface
- 根据第一个程序记录实际刀具序列
- 根据生成的刀具插入列表，通过链中的刀具穿梭器执行刀具
cCLAMP - 夹紧力计算器
- 符合 VDI 3306 标准的综合夹紧力计算器
- 根据使用的加工参数直观计算最小夹紧力和夹紧力
- 用于车削、铣削和钻孔的带有 3 至 8 个夹爪的内部和外部夹紧综合软件包
亮点
客户获益
- 避免因不知情的过大夹紧力导致部件变形
- 提高夹紧安全性
- 与 iJAW (DMQP RÖHM) 结合使用，装夹速度更快，夹持更安全
左: 薄壁部件的最大夹紧力计算 / 右：径向钻孔的最小夹紧力计算： 径向钻孔的最小夹紧力计算
自由车削
- 轻松加入到 NC 程序，进行现场编程。
- 通过集成刀具库轻松指定用于 NC 程序的刀具
- 可以定义各切削刃的调整角度（kappa）和各项操作，从而达到最佳加工效果
* 必须用 CAM 对 Kappa 角的同步移动进行编程
亮点
客户获益
- 无需购买不同刀具，并且节省更换刀具的时间
- 针对粗加工和精加工、轮廓车削、外圆和平面车削，切削力方向更优化，过程更稳定
左：通过加入的刀具库轻松选择自由车削刀具 / 右：轻松指定用于机床现场编程的刀具
平面齿轮加工
- 在车铣机床上飞切端面齿
- 自动计算刀具路径运行
- 通过确定部件上轮齿的角度位置，进行以位置为导向的轮齿啮合
亮点
客户获益
- 无需使用特种机床，因此过程链显著缩短
- 凭借六面全加工实现全面质量控制和极少的换刀时间
- 由于车铣机床高度灵活，在技术调整方面有很大的灵活性
左：输入工件、齿轮和刀具数据。/ 右 : 设置加工策略和修正参数
齿轮珩磨
- 首次在车铣复合机床上采用的技术，是齿轮铣削的完美补充
- 完全集成的控制操作，包括自动探测齿隙
- 来自 DMQP 合作伙伴的全面技术支持，为工具设计和启动提供工具支持
亮点
客户获益
- 平滑轮廓线，拉直侧面线。
- 通过平滑的进给标记改善分级
- 改善同心度
- 提高整体质量
*根据前一道滚齿工序的质量，提高一个质量等级。
左：对话框引导输入所有必要的轮齿数据。 / 右：输入单齿或单槽铣销的轮齿参数。
iJAW -更精密的夹紧装置！
- 通过快速更换夹爪实现灵敏夹紧力
- 加工过程中的可控夹紧力
- 实时测量实际夹紧力
亮点
客户获益
- 针对特定工艺应用的最佳夹紧力监控
- 不会因未知夹紧力而导致部件变形
- 夹紧力降低时的卡盘维护指示器
左: iJAW 仪表板 / 右: iJAW: 带有易于更换电池的感应夹爪
插齿
- 通过对话引导的编程进行内外插齿
- 轻松指定单齿到四齿刨齿刀具，一目了然。
- 设定 X 方向上的刀柄偏移补偿参数
亮点
客户获益
- 过程设置迅速，编程可靠
- 加工方案设置和修改的灵活性高
- 内齿和外齿最高至模数 4*
* CTX beta TC 最高至模数 2；CTX gamma TC 最高至模数 4；取决于工件和刀具尺寸
左：对刀具进行参数定义 / 右：设定 X 方向上的刀柄偏移补偿参数
刀塔顶尖
- 顶尖安装在刀塔上
- 顶尖参数直接保存在刀具表中
- 死顶尖和弹簧预紧顶尖
亮点
客户获益
可通过操作员屏幕对 X 轴和 Z 轴的起始位置和支撑位置进行编程。在预定窗口中监控支撑位置。
- 轻松进行顶尖定位
- 位置锁定的刀塔，提高工艺安全性
- 可调、可编程和可监测的顶尖压力
刀塔中心架
- 用液压动力的中心架支撑长件和细件
- 使用多通道机床的扩展功能
- 用该循环可接近中心架或从中心架退离
亮点
客户获益
通过用户界面直接设定 X 和 Z 轴的支撑位置。自动计算进轨和退轨。
- 刀台上液压驱动的中心架
- 位置锁定的刀塔，提高工艺安全性
- 固定式中心架，使重新启动后的位置和形状公差符合程序要求
和副主轴
- 用主轴和副主轴通过5轴插补加工自由曲面
- 用插补B轴车削与铣削
- 用客户的CAD / CAM系统生成5轴运动的程序
- 智能预读功能，允许连续加工
亮点
客户获益
- 结合温度补偿，确保高表面质量和平滑过渡
- 校准的机床降低公差达一半
左 : 循环启动。/ 右 : 在线控制帮助。
运行时间监测
- 特别适用于多通道机床分析生产工时的应用以及作为优化周期时间的基础
- 局部缩放详细地查看周期时间优化的任何细节
亮点
客户获益
- 多达三个通道的直方图
- 提供图形化显示周期时间优化的基础
- 保存/加载记录的数据，以比较各个优化步骤
左 : 直方图直接在控制器上显示最多三个通道的程序运行时间。/ 右：记录主处理和辅助处理的时间： 记录主加工和辅助加工时间、程序暂停和换刀等待时间。
自动卡盘 2.0
- 自动优化主轴和副主轴的伺服驱动参数
- 减少装夹设置时间
- 优化加工效果
亮点
客户获益
- 减少装夹设置时间
- 自动确定参数，与机床操作人员的经验无关
- 设置被保存在 NC 程序中，从而保证质量统一性
左：简化的测量和参数设置程序 / 右： 在 NC 程序中本地保存参数
多边形 / 椭圆车削
- 轻松加工非圆形工件
- 车削多边形/椭圆的直观用户界面
亮点
客户获益
- 简单的精车加工要求的几何
- 根据几何参数做精车成为可能
- 结合主轴和副主轴进行加工
左：可在表面直接输入 X 轴和 Z 轴的预定位和支撑位置。/ 右：通过定义的位置窗口监控支撑位置。
程序状态控制
- 结合Gildemeister结构化的编程技术，在加工程序中断后安全和快速地重新启动加工
- 简化程序操作，特别是带多主轴或刀库时
- 显示工件的加工状态
亮点
客户获益
- 数控系统显示详细的状态信息
- 通过GILDEMEISTER结构化的编程技术自动输入注释
- 只需按下按钮安全地重新进入程序，无需查找特定程序段
GILDEMEISTER 结构方案
- 结构化方法，包含 20 多个标准程序和 200 多个加工变体，包括自动化棒料输送，机器人/行架装卸零件
- 通过附加标记（EPS）显示子程序的程序状态。
左：带标记状态的人机界面。/ 右：清除程序结构。
插齿
- 用于带轴肩的直齿外齿轮和内齿轮（过盈轮廓）
- 根据 DIN 3961 标准，质量为 8 的 0.3 - 1.5 齿轮模数
- 在 CTX gamma TC* 上最多可加工 2 个模数
*质量和加工时间取决于刀具和工件
亮点
客户获益
- 在滚齿或削齿等其他工艺无法实现几何形状的情况下，生产齿轮的灵活性高
- 输入掩码结构清晰，便于调整工艺
左：外齿轮参数输入掩码 / 右：内齿轮参数输入掩码
Y 轴切断
- 通过刀片长度方向上力的优化传导实现更高的稳定性
- 按下按钮，刀具在 Y 方向上进给切断部件
- 与标准循环 CYCLE92 (Part off cycle) 适配，从而使操作人员可以像通常一样编程 (ShopTurn and DIN / ISO)
亮点
客户获益
- 生产率最高可达三倍（三倍进给），同时优化切屑控制
- 刀具稳定性更佳，从而使得噪声水平更低，表面质量更佳
- 减小切断宽度，从而降低物料损耗
左：在转塔式和车铣复合机床上开启 Y 轴切削循环的操作面罩。/ 右：山特维克可乐满开发的 Y 轴切削刀具技术 CoroCut® QD。
刀具平衡助手
- 在人机界面中基于残余不平衡计算允许的刀具速度限制
- 连续监控和自动登记加工过程中所有违反限值的情况
- 以表格形式导出所有已登记事件的功能
亮点
客户获益
- 操作简单，刀具平衡的透明度和灵敏度高
- 通过持续使用平衡刀具，提高了尺寸精度、表面质量并减少了刀具磨损
左: 从刀具表中选择需要观察的刀具 / 右：计算允许的加工速度： 根据平衡质量计算允许速度
滚齿加工
- 对话式输入齿轮参数以生成数控程序
- 直齿、斜齿、曲齿以及蜗轮
- 可使用齿轮铣刀和盘铣刀
- 通过变换铣刀刃提高刀具使用寿命
- 可实现的质量优于DIN 7
亮点
客户获益
- 易于修改齿轮齿廓
- 修磨刀具的使用
- 用监测功能避免误差（例如不正确的轴夹角或不正确的车削速度或车削方向）
左：通过对话输入所有必要的齿轮数据。/ 右：通过单齿或单槽铣削输入齿轮参数。
键槽插削
- 结构化输入键槽、刀具和加工方案的尺寸参数
- 在任意位置插削键槽，数量可自由调整
- 轻松补偿刀具偏移+ 基于选中的加工方案计算剩余冲程
亮点
客户获益
- 在标准机床上用标准刀具可拉削任意尺寸的键槽，灵活性高
- 当驱动刀具在经济或技术方面无法提供解决方案时，不失为一种可靠的替代方案
- 得益于刚性机床导向，键槽质量更佳
左：内槽和外槽的输入掩码，符合 DIN 并使用标准刀具。 / 右：过程策略的输入参数：刀具偏移补偿
Multi Threading 2.0
- 新：定点螺纹加工 - 定向的螺纹加工
- 自定义齿廓、螺距和齿形
- 加工大型传动螺纹，其难以用套丝方式加工
亮点
客户获益
- 在机床上轻松编写梯形、锯齿和圆顶螺纹加工程序
- 任何齿廓几何的螺旋推进器
- 轻松加工带十字孔的滚珠丝杠螺母
左 : 输入螺纹长度、螺纹位置和缩回运动距离的参数。/ 右 : 螺纹整形参数，如轮廓高度、螺距直径等。
Multi threading 2.0 Pro
亮点
- 凭借高解析度的轮廓分割，生产带底切的轮廓。
- 使用标准刀具和刀柄进行左侧和右侧齿面加工
- 铬镍合金表面质量可达 Ra 0.3
退刀循环
- 按下相应按键，X轴和Y轴运动到外圆加工的正方向终点位置
- 适用于为设置准备加工区或用作急救功能
亮点
客户获益
功能 - 通过按下操作面板上的相关键选择周期
- 简化多通道机床的设置操作
- 外圆加工过程中可快速响应，起到急救作用
Easy Tool Monitor 2.0
- 避免刀具破损或刀具过载导致的故障
- 无传感器地自动确定负载极限
- 适用于车削、铣削和钻削加工（直径达3 mm）
- 新：CELOS边栏的用户界面
- 新：高效算法，首件后有效监测
亮点
客户获益
- 防护套件：MPC车削中心的完美补充。价格优惠（约40%）
- 在程序中保存每把刀具和每个切削刃的监测范围
左：CELOS 侧屏的实时状态显示；当前、设定的工艺值。/ 右：在刀具工作台中轻松操作监控参数。
偏心车削和铣削
- 车削运动与附加的X轴和Y轴叠加
- 适用于车削与铣削加工
亮点
客户获益
- 轻松加工偏心几何
- 进给轴在后台准确联动和同步
左： 输入工件外部区域位置的参数。/ 右：工件内部位置的图形表示。
3D quickSET
车削
- 测量和修正回转摆动轴（C4，C3，B）位置
- 悬垂补偿
- 可与客户的标准测头（推荐Renishaw，Blum）一起使用
铣削
- 检查和修正运动特性精度的工具包 4 轴和 5 轴机床的精度
- 所有类型的铣头和工作台轴
亮点
车削客户获益
- 高精度加工前，可靠地重新校准机床
- 持续记录机床精度
- 避免未知的几何偏差导致废品
对话引导测量 B 轴和 C 轴。
铣削客户获益
- 机床的定期校准和全面记录
- 自动调节的高运动特性精度
Define kinematics head
MPC 2.0 – Machine Protection Control
- 加工过程中的振动监测
- 碰撞时快速关机
- 即使在摆动位置，也可以手动退刀
- 新：扭矩监测
- 新：推荐用于CTX TC系列车削中心的保护套件
亮点
客户获益
MPC 图形：当前和示教过程值。 / MPC 诊断：轴承状况、撞击次数。
- 避免刀具破损
- 更高机床可用性
- 减少故障
变速
- 操作简单，只需三个参数，无需附加传感器
- 调节速度，避免振动
- 主轴和副主轴应用，或带Direct Drive FD工作台的铣削加工中心应用
亮点
客户获益
输入设定点、差速和旋转频率参数。
- 无需操作人员手动干预
- 所有工件完全一致的重复精度
- 避免振动，提高特殊应用的工艺安全性。例如，使用细长钻头时或使用敏感夹具铣削工件时
磨削
车削
- 车削、铣削和磨削一次装夹完成
- 内磨、外磨和端面磨的磨削循环以及修整循环n
- 用于启动和修整的体载声音传感器
- 完全集成测量模块，用于相对和绝对现场测量 - 与主时间并行
铣削
- 集成磨削技术，提高表面质量
- 内圆、外圆和平面磨削以及修磨循环
- 为启动和进行修磨操作的机内声音传感器
- 1,300 l冷却系统，带离心过滤器，过滤> 10 μm的颗粒物
- 选配AKZ喷嘴单元，以更好地冲洗磨削空隙
亮点
车削客户获益
- 扩大CTX TC系列机床的技术范围
- 表面质量 <0.4 μm
- 圆度 < 5 μm
- 用于 ø > 30 毫米的质量 IT5
左 : 外圆、内圆和圆弧磨削。使用直磨盘、角磨盘或杯形磨盘进行磨削。/ 右：直磨片、角磨片或杯磨片修整图。
铣削客户获益
- 表面质量 <0.4 μm
- 圆度 < 5 μm
- 5级质量，Ø <120 mm
- 4级质量，Ø> 120 mm
左：螺旋平面磨削或折线平面磨削。/ 右：纵向磨削 纵向磨削。
多刀
- 在车/铣复合中心上高效使用一个以上切削刃的多刀尖车刀
- 一个主刀座提供多个“姊妹刀”
亮点
客户获益
- 缩短换刀时间
- 节省刀库位置
Application Tuning Cycle
- 根据工作台负载，基于工艺调整进给速率 n
- 最大限度缩短加工时间和提升工件质量
- 新：现在也可用于 CTX TC。理想的加工效果，最高的机床动态性能*
*无需考虑进给重量
亮点
客户获益
- 操作简单
- 缩短粗加工时间
- 精加工中达到高表面质量
左：ATC 2.0 - 铣削： 考虑工作台载荷。/ 右 : ATC - 车削：用于 CTX TC，便于调整机床动态。
多边形/椭圆形铣削
- 铣削椭圆形和多边形几何体
- 可加工偏心面多边形
- 简单选择合适的加工策略
亮点
客户获益
- 根据 DIN 32711 和 DIN 32712 标准对轴毂连接进行简单的参数定义
- 可加工小型工件或长崩角材料。是多边形/椭圆形车削的完美补充。
左： 选择加工策略；右： 在车铣复合机床和车铣复合机床上对几何形状进行参数定义： 车铣复合机床和车铣复合机床的几何参数定义
插补车削 2.0 – 车削凹槽循环
- 插补车削时，刀具沿圆弧运动，同时刀具始终朝向圆心位置
- 适用于外圆和内圆加工
- 由循环控制同步和刀具路径
- 新：在 2.0 版中可实现复杂的车削轮廓（目前仅适用于 DMU 50，其他机床类型将陆续推出）
亮点
客户获益
- 轻松加工密封面，其位置难以在铣削加工中接近
- 一次装夹完成工件的全部加工
- 降低刀具成本
DMG MORI gearMILL
- 高生产力的完整加工
- 用标准机床和标准刀具经济地加工齿轮
- 灵活通用，适用于多种齿轮几何
- 机内质量检测
亮点
客户获益
- 根据毛坯图和齿轮数据编程
- 优化工件方向，例如热处理后
- 三坐标测量设备（Klingenberg，Leitz，Zeiss）接口
链接：正齿轮几何计算的齿轮参数输入。/ Rechts : Grafische Betrachtung des Abwälzverfahrens.
服务和培训
全面的贴心服务和生产培训
DMG MORI提供全面的服务和实践培训，以充分发挥机床的工作性能，压缩停机时间。DMG MORI还为您提供全面的维护方案、原厂备件和量身定制的培训课程，有效提升您的生产和员工能力。
技术参数
加工区
X 轴的最大行程
31 in.
800 mm
Y 轴的最大行程
17 in.
420 mm
Z 轴的最大行程
120 in.
3,050 mm
工件
最大工件直径
28 in.
700 mm
最大工件长度
118 in.
3,000 mm
最大棒料直径
5 in.
127 mm