DMU 100 P (FD) duoBLOCK
全新duoBLOCK系列加工中心加工的每一件工件都堪称精品
X 轴的最大行程
39 in.
1,000 mm
Y 轴的最大行程
49 in.
1,250 mm
Z 轴的最大行程
39 in.
1,000 mm
最大工件直径
43 in.
1,100 mm
最大工件高度
63 in.
1,600 mm
工件最大重量
4,850 lbs.
2,200 kg
可选配的数控系统及软件
SIEMENS
HEIDENHAIN
亮点
高精度
- 全面的水冷进给驱动，更高精度
- SGS： 主轴热膨胀传感器，补偿主轴热膨胀
- 显著提高温度变化响应
高性能
- 粗加工套件的切削力提高达50%
- powerMASTER 电主轴，扭矩 1,000 Nm和功率77 kW
- 5X torqueMASTER主轴，扭矩1,800 Nm和功率52 kW
高效率
- 超紧凑453位轮式刀库，占地少，换刀时间短，最多5.6秒
- 优异的接近性能，轻松接近维护部位和操作舒适
- 高达96 %的机床可用性
应用举例
自动化系统
采用VERTICO设计的标准自动化和定制化解决方案
自动化是数字化生产的关键要素。每一台DMG MORI机床都可通过标准自动化或定制自动化解决方案进行升级，确保灵活的制造系统：
AMR 1000
车间全面自动化
- 支持自由布局设计的协作自动化解决方案
- 可全向移动，空间需求最小（车削半径 0m）
- 附加任务（如刀具操作、切屑清理等）的依据
- 物料输送，托盘尺寸为 800×600 毫米至 1,100×1,100 毫米，或 1,200×800 毫米
- 最大输送重量高达 1,000 千克
- 基于西克和西门子技术的安全系统
亮点
AMR 1000 物料
- 物料托盘自主输送
- 输送不同载荷的载具
- 集成至 DMG MORI 自动系统以实现工件搬运——成品与毛坯件托盘的交换
- 集成至现有生产工艺
- 以后可扩展和扩容
AMR 1000 切屑
- 切屑容器自主输送
- 来自主计算机的自动输送指令
- 扩展的机床自主性
- 物料和切屑可合并输送
PH Cell 2000
PH Cell 2000 - 模块化旋转式托盘存储，最多可存储21个托盘和2,000公斤传输重量
- 模块化旋转式托盘存储，最多可存储21个托盘，占地面积为16.5平方米
- 托盘尺寸500×500毫米最大可直径为ø1,100毫米
- 快速的托盘转换时间<45秒
- 由于定义的接口和模块化原则，调试时间短，在3天内完成
- Pallet Master - 直接通过机器控制实现方便简单的自动化控制
AMR 2000
车间整体自动化
- 协同自动化解决方案，自由式布局设计
- 可全向移动，空间需求最小（车削半径 0m）
- 在此基础上执行其他任务，例如，B 轴刀具搬运、切屑处理等
- 使用 1,200 x 800 mm 欧标托盘进行材料运输
- 运输重量最大达 2,000 kg
- 基于 Sick 和 Siemens 安全技术
亮点
AMR 2000 物料
- 物料托盘自主输送
- 输送不同载荷的载具
- 集成至 DMG MORI 自动系统以实现工件搬运——成品与毛坯件托盘的交换
- 集成至现有生产工艺
- 以后可扩展和扩容
AMR 2000 切屑
- 切屑容器自主输送
- 来自主计算机的自动输送指令
- 扩展的机床自主性
- 物料和切屑可合并输送
AMR 2000 刀具操作
- 标准中的刀具识别
- 机床与刀具存储系统之间刀具的自主输送与交换
- 最大刀具尺寸 ø 280 / 400 毫米
- 最大刀具重量 30 千克
- 输送重量 720 千克（24× 30 千克）
- 最大刀具数量：24 件
CTS – 中央刀具库（轮式）
灵活的刀库，可容纳 4,000 多把刀具
- 模块化设计，可通过 360 / 240 种形状（ISO 40 / 50 标准）逐步扩展设备
- 占地面积很小，仅为 29 m2
- 集成式刀具装载解决方案，适用于龙门式刀具交换系统或 AMR 2000 刀具
- 通过刀具交换系统实现高速运输
- 最多 8 把刀具同步转运
- 已售出 1,600 台，成熟的轮式刀库技术
亮点
AMR 2000 刀具安装
- 可在 CTS（中央刀具库）和机床之间自主运输最多 24 把刀具
- 自动化系统快速安装
- 可集成到现有生产系统
- 最大刀具尺寸 φ 280 / 650 mm
- 最大刀具重量 30 kg
- 运输重量 720 kg (24 × 30 kg)
龙门式刀具搬运
- 高效龙门式刀具搬运，每小时最多可运输 80 把刀具。
- 可运输 16 把刀具（2x8 把）
- 可通过旋转装置快速更换刀具
- 最大线性速度：80 m/min
- 刀具装载站 TLS - 机床与 CTS 接口
刀具转运
- 在交换系统和机床之间或在 CTS 上更换刀具时，TLS 都会向上移动。
LPP
适用于最多 8 台机器和 99 个托盘的线性托盘存储解决方案
- 可搬运最大尺寸为ø3,400 x 2,000 mm、重量为10,000 kg的工件
- 非常灵活的托盘库系统，最多可集成8台机床、99个托盘和5个装载站
- 在一个系统中可处理多达三种不同的托盘尺寸（两种尺寸用于机器托盘，一种尺寸用于材料托盘）
- 直接通过DMG MORI主计算机软件LPS进行控制
- 可集成到客户网络/工作流程中
- 所有相关领域（计划、工件、夹具、刀具等）的监控和管理工具
- 刀具管理系统 MCC-TMS
PH-AMR
自由式布局设计赋予托盘自动转运最大的灵活性
- 模块化方案，具有灵活的布局设计
- 无人驾驶运输系统，无需导轨或轨道
- 协同作业：人机一体化
- 自然导航
- 托盘尺寸从 500 x 500 mm 到 1,600 x 1,250 mm
- 工件最大 5,000 kg，φ 1,600 mm
亮点
随时访问
- 随时获得最佳的工作空间可视性
- 仍可人工或起重机装载
- 协同作业系统，人机一体化
模块化方案，自由布局设计
- 自动化系统无需安全外壳
- 各模块可自由定位
- 可随后集成到现有生产中
轻松扩展自动化系统
- 可附加机架模块，以增加存储位置的数量
- 可在系统中集成其他 AMR
- 机床配有自动化接口，后续可快速集成。
空间要求极低
- 自由的托盘搬运系统，无需在大厅地板上进行固定安装
- AMR 通道仍可步行和通行
- 激光扫描仪确保在行驶方向上的人身安全
- 可全向移动，空间需求最小（车削半径 0m）
- 灵活的自动化理念，使用一个系统实现不同机床类型的自动化
数控系统和软件
CELOS
将DMG MORI机床和车间数字化：
- CELOS机床：基于APP应用程序的用户界面，提供有关生产的全面信息
CELOS生产：27款CELOS APP应用程序，有效准备和处理任务单
- 数字化工厂：连续的数字化工作流程，从生产计划到生产和服务
HEIDENHAIN TNC7
- 可个性化定制的用户界面，窗口可自由配置
- 智能探测功能实现工件直观设置，图形辅助找正以校准装夹装置
- 采用海德汉对话式编程或 DIN/ISO 标准编程，编程更简便
- 全面的加工循环与测头测量循环
- 高端性能，铸就完美表面与极致精度
- 动态碰撞监测与逼真模拟，提升加工安全性
- 基于 Linux 的 HEROS 操作系统，最大限度保障 IT 安全
变速
- 操作简单，只需三个参数，无需附加传感器
- 调节速度，避免振动
- 主轴和副主轴应用，或带Direct Drive FD工作台的铣削加工中心应用
亮点
客户获益
输入设定点、差速和旋转频率参数。
- 无需操作人员手动干预
- 所有工件完全一致的重复精度
- 避免振动，提高特殊应用的工艺安全性。例如，使用细长钻头时或使用敏感夹具铣削工件时
磨削
车削
- 车削、铣削和磨削一次装夹完成
- 内磨、外磨和端面磨的磨削循环以及修整循环n
- 用于启动和修整的体载声音传感器
- 完全集成测量模块，用于相对和绝对现场测量 - 与主时间并行
铣削
- 集成磨削技术，提高表面质量
- 内圆、外圆和平面磨削以及修磨循环
- 为启动和进行修磨操作的机内声音传感器
- 1,300 l冷却系统，带离心过滤器，过滤> 10 μm的颗粒物
- 选配AKZ喷嘴单元，以更好地冲洗磨削空隙
亮点
车削客户获益
- 扩大CTX TC系列机床的技术范围
- 表面质量 <0.4 μm
- 圆度 < 5 μm
- 用于 ø > 30 毫米的质量 IT5
左 : 外圆、内圆和圆弧磨削。使用直磨盘、角磨盘或杯形磨盘进行磨削。/ 右：直磨片、角磨片或杯磨片修整图。
铣削客户获益
- 表面质量 <0.4 μm
- 圆度 < 5 μm
- 5级质量，Ø <120 mm
- 4级质量，Ø> 120 mm
左：螺旋平面磨削或折线平面磨削。/ 右：纵向磨削 纵向磨削。
轮廓敷料
- 通过驱动成形辊在砂轮上修整轮廓（反面）
- 充分利用 AE 传感器和集成修整策略
- 通过定制砂轮，可节省大量时间，并提高修整精度
亮点
客户获益
- 刀具和工件保护
- 优化刀具工艺
- 根据实际拉入力监控主轴径向和轴向载荷
左: 用于型材生产的参数化输入 / 右：用于型材生产的参数化输入： 对话引导的轮廓修整循环
齿轮质量
- 使用激光扫描仪进行非接触测量
- 根据通用标准模拟三坐标测量机进行齿轮测量和评估
- 快速测量根据激光源的不同，最大测量速度可达 70,000 点/秒，最高可达 200,000 点/秒
亮点
客户获益
- 技术和测量系统的集成消除了不必要的组件处理
- 齿轮测量灵活性高，减少工艺启动时的反应时间
- 可测量轮齿和扫描自由曲面
左：模拟生成的测量程序 / 右：带彩色编码结果显示的评估掩模
倾斜测量循环
- 倾斜刀具轴测量
- 对话引导下的测量循环编程
- 用旋转轴定位测量点
亮点
客户获益
- 提高部件精度
- 减少设置时间
- 通过倾斜工具轴实现无碰撞测量
- 测量结果的进一步处理
左 : 1. 周长测量 2. 对中面 3. 对中孔 / 右 : 对话框引导编程
平面磨削
- 将平面磨削技术集成到标准机床中，实现最佳表面效果
- 通过确定校准点可以进行直线度补偿
- 声发射传感器辅助进行循环行驶
- 可选配ECS喷嘴单元，以实现对研磨缝的最佳冲洗效果
亮点
客户获益
加工策略
- 通过集成参数输入，编程轻松简单
- 完整加工仅需一步
旋转修整单元及修整循环
插补车削 2.0 – 车削凹槽循环
- 插补车削时，刀具沿圆弧运动，同时刀具始终朝向圆心位置
- 适用于外圆和内圆加工
- 由循环控制同步和刀具路径
- 新：在 2.0 版中可实现复杂的车削轮廓（目前仅适用于 DMU 50，其他机床类型将陆续推出）
亮点
客户获益
- 轻松加工密封面，其位置难以在铣削加工中接近
- 一次装夹完成工件的全部加工
- 降低刀具成本
角度工具
- 角度头的可变对齐方式使结构件加工具有最高的灵活性
- 自动 CAD / CAM 编程
- 自动计算 TCP 并与现有控制功能相结合
亮点
客户获益
- 加工工件上无法加工的位置。
- 由于更换刀具次数减少，节省了非生产时间
- 使用更少刀具，节省更多成本
左：钻孔操作中 KSS 驱动的刀具 / 右：用于可变角度设置的参数掩码
机内刀具平衡
- 在机床中平衡刀具，以满足高表面要求和保护机床
- 检查主轴的平衡质量
- 平衡质量可达 0.3 g/mm
亮点
客户获益
User Interface
- 夹紧状态下整个系统的平衡使表面更好
- 加工条件下的刀具平衡（加工位置 - 垂直/水平，带/不带内部冷却装置，速度）
- 无需外部平衡装置，经济实惠
左: 在机器外平衡后的测量结果 - 3 [g] / 右： 在机器内平衡后的测量结果 - 0.3 [g].
高效生产套件
- 安全工艺解决方案和高效使用重要加工步骤解决方案
- 应用：刀柄清洁、刀具数据监测、安全退刀运动、攻丝、深孔钻、外螺纹和螺栓铣削、内螺纹和圆弧铣削、反向锪孔循环
- 针对车削、深钻孔、型腔铣的12种加工策略
亮点
客户获益
- 根据各个应用，优化运行时间
- 程序中断后，安全退刀
- 刀具数据监测
左 : 万能循环铣削的输入掩模。/ 右 : 攻丝循环的输入掩码
多刀
- 在车/铣复合中心上高效使用一个以上切削刃的多刀尖车刀
- 一个主刀座提供多个“姊妹刀”
亮点
客户获益
- 缩短换刀时间
- 节省刀库位置
3D quickSET 2.0
车削
- 测量和修正回转摆动轴（C4，C3，B）位置
- 悬垂补偿
- 可与客户的标准测头（推荐Renishaw，Blum）一起使用
铣削
- 检查和修正运动特性精度的工具包 4 轴和 5 轴机床的精度
- 所有类型的铣头和工作台轴
亮点
车削客户获益
- 高精度加工前，可靠地重新校准机床
- 持续记录机床精度
- 避免未知的几何偏差导致废品
对话引导测量 B 轴和 C 轴。
铣削客户获益
- 机床的定期校准和全面记录
- 自动调节的高运动特性精度
Define kinematics head
Application Tuning Cycle 2.0
- 根据工作台负载，基于工艺调整进给速率 n
- 最大限度缩短加工时间和提升工件质量
- 新：现在也可用于 CTX TC。理想的加工效果，最高的机床动态性能*
*无需考虑进给重量
亮点
客户获益
- 操作简单
- 缩短粗加工时间
- 精加工中达到高表面质量
左：ATC 2.0 - 铣削： 考虑工作台载荷。/ 右 : ATC - 车削：用于 CTX TC，便于调整机床动态。
适配 - B/A轴切入
- 用长刀加工高大工件内部时，充分利用加工区
- B轴的位置变化在车削中由X轴和Y轴平衡
- B轴运动时，Z轴保持在退离位置不动
亮点
客户获益
B 轴的内外行程。
- 轻松编程
- 无碰撞地切入工件
- 加工后安全地退出工件
MPC 2.5 – Machine Protection Control
- 加工过程中的振动监测
- 碰撞时快速关机
- 即使在摆动位置，也可以手动退刀
- 新：扭矩监测
- 新：推荐用于CTX TC系列车削中心的保护套件
亮点
客户获益
MPC 图形：当前和示教过程值。 / MPC 诊断：轴承状况、撞击次数。
- 避免刀具破损
- 更高机床可用性
- 减少故障
TCC – 刀具控制中心 2.0
- 平面和锥形支撑面上的夹紧识别
- 监测夹持力
- 通过对每个切割边的弯矩进行对称监测，以在过程中控制刀刃
- 通过时间图表对弯矩进行可视化
亮点
客户获益
- 保护刀具和工件
- 优化刀具使用
- 根据当前的夹持力，监测径向和轴向的主轴负荷
左：新；中：磨损；右：刀刃折断
VCS Complete 2.0
- 一键校正机床空间几何精度
- 检测和补偿所有轴的几何、定位和角度误差
- 客户可直接在机床上轻松操作和实施
亮点
客户获益
- 在机器的整个生命周期内定期对机器的几何形状进行补偿
- 对话式操作，方便快捷
- 记录数据以便进一步分析
不使用 VCS-Complete 时可能出现的精度偏差。
gearSKIVING 2.0
- 外直齿和外斜齿或内直齿和花键
- 在车/铣复合加工中心上加工偏移轮齿的人字齿
- 数学变换第6虚拟轴，加工球形齿
亮点
客户获益
- 无需角度铣头加工内齿
- 缩短加工时间，比插齿速度快10倍
- 由循环控制同步和刀具路径
左 : 内齿轮齿廓加工 / 右 : 外齿轮轮廓加工。
DMG MORI gearMILL
- 高生产力的完整加工
- 用标准机床和标准刀具经济地加工齿轮
- 灵活通用，适用于多种齿轮几何
- 机内质量检测
亮点
客户获益
- 根据毛坯图和齿轮数据编程
- 优化工件方向，例如热处理后
- 三坐标测量设备（Klingenberg，Leitz，Zeiss）接口
链接：正齿轮几何计算的齿轮参数输入。/ Rechts : Grafische Betrachtung des Abwälzverfahrens.
偏心车削和铣削
- 车削运动与附加的X轴和Y轴叠加
- 适用于车削与铣削加工
亮点
客户获益
- 轻松加工偏心几何
- 进给轴在后台准确联动和同步
左： 输入工件外部区域位置的参数。/ 右：工件内部位置的图形表示。
维护包 i4.0
- 自动识别刀具夹紧力，实现极佳的过程稳定性
- 自动润滑循环预设，每 75 小时或 20,000 换刀后
- 检测气动系统的泄漏并测量其使用量
亮点
客户获益
- 无需操作人员介入，润滑省时高效
- 通过显示润滑循环和当前夹持力实现高透明性。
- 数据采集结合可选配的 Condition Analyzer，以对空气消耗和夹持力变化进行分析
气动系统泄漏识别和测量磨损度。
简单查询监控参数和当前拉力。
服务和培训
技术参数
工件
最大工件直径
43 in.
1,100 mm
最大工件高度
63 in.
1,600 mm
工件最大重量
4,850 lbs.
2,200 kg
工件最大重量 (Type FD)
3,527 lbs.
1,600 kg
加工区
X 轴的最大行程
39 in.
1,000 mm
Y 轴的最大行程
49 in.
1,250 mm
Z 轴的最大行程
39 in.
1,000 mm