NMV 3000 DCG
高精度、5轴数控立式加工中心，旋转轴配DDM驱动
X 轴的最大行程
500 mm
Y 轴的最大行程
350 mm
Z 轴的最大行程
510 mm
最大工件直径
350 mm
最大工件高度
300 mm
工件最大重量
100 kg
可选配的数控系统及软件
MAPPS Fanuc
亮点
DCG技术
- 更长刀具寿命
- 更高表面质量和圆度
- 优异的加速性能
DirectDrive直驱电机技术
- 全球领先的旋转轴驱动系统
- 无反向间隙
- 高速旋转和高精度分度
- 更少维护和更长产品使用寿命
ORC技术
- 优异的减振性能
- 控制热位移
- 高速、高精度地进给
应用举例
自动化系统
采用VERTICO设计的标准自动化和定制化解决方案
自动化是数字化生产的关键要素。每一台DMG MORI机床都可通过标准自动化或定制自动化解决方案进行升级，确保灵活的制造系统：
AWC 34 / 114 / 120
储存量大、占地面积小的托盘交换机
- 托盘交换机存储量大，占地面积小
- 在不到4平方米的占地面积内，可操作多达114个盘位的托盘
- 工件最大尺寸为ø350毫米，长度为300毫米，重量为80公斤
- 通过集成到机器控制系统中，编程设置简单
AMR 2000
车间整体自动化
- 协同自动化解决方案，自由式布局设计
- 可全向移动，空间需求最小（车削半径 0m）
- 在此基础上执行其他任务，例如，B 轴刀具搬运、切屑处理等
- 使用 1,200 x 800 mm 欧标托盘进行材料运输
- 运输重量最大达 2,000 kg
- 基于 Sick 和 Siemens 安全技术
亮点
AMR 2000 材料运输
- 自动运输材料托盘
- 载重达 2000 kg
- 结构紧凑，便于操作
- 可集成到现有处理系统
AMR 2000 切屑运输
- 自主运输切屑推车
- 通过 DMGMORI 主计算机自动下达取货指令
- 可集成到现有材料处理系统
- 可在夜间或周末延长机床刀具的自动运行时间
- 机队就绪
AMR 2000 刀具搬运
- 以标准方式识别刀具
- 自动化系统快速安装
- 采用可靠技术和成熟组件
- 可集成到现有生产系统
- 最大刀具尺寸 φ 280 / 400 mm
- 最大刀具重量 30 kg
- 运输重量 720 kg (24× 30 kg)
- 最大刀具数量：24 把
WH-AMR
灵活的布局设计确保了工件自动化的灵活性最大化
- 自由布局设计的模块化概念
- 无需导轨或轨道的无人驾驶运输系统
- 协作性：人和机床在一个系统中
- 视觉传感器使机器人手臂定位精度优于±1毫米
- 最大工件尺寸为Ø 150 × 120 mm，重量为10 kg
- 紧凑型设计 (700 × 1,035 mm)
- 激光传感器
- 卓越的操作性能和稳定性，包括在不平整的地面上
数控系统和软件
5轴联动加工
- 用主轴和副主轴通过5轴插补加工自由曲面
- 用插补B轴车削与铣削
- 用客户的CAD / CAM系统生成5轴运动的程序
- 智能预读功能，允许连续加工
亮点
客户获益
- 结合温度补偿，确保高表面质量和平滑过渡
- 校准的机床降低公差达一半
左 : 循环启动。/ 右 : 在线控制帮助。
插补车削 2.0 – 车削凹槽循环
- 插补车削时，刀具沿圆弧运动，同时刀具始终朝向圆心位置
- 适用于外圆和内圆加工
- 由循环控制同步和刀具路径
- 新：在 2.0 版中可实现复杂的车削轮廓（目前仅适用于 DMU 50，其他机床类型将陆续推出）
亮点
客户获益
- 轻松加工密封面，其位置难以在铣削加工中接近
- 一次装夹完成工件的全部加工
- 降低刀具成本
W-Setter
- 只需几步，轻松完成刀具长度的手动测量和工件定心操作
- 测量中提供操作说明。缩短设置时间，提高操作安全性
亮点
客户获益
- 缩短设置时间
- 无需大量测量经验
左 : 测量结果的结构化用户说明。/ 右 : 工具设置模式 - 长度/直径和磨损测量。
Application Tuning Cycle
- 根据工作台负载，基于工艺调整进给速率 n
- 最大限度缩短加工时间和提升工件质量
- 新：现在也可用于 CTX TC。理想的加工效果，最高的机床动态性能*
*无需考虑进给重量
亮点
客户获益
- 操作简单
- 缩短粗加工时间
- 精加工中达到高表面质量
左：ATC 2.0 - 铣削： 考虑工作台载荷。/ 右 : ATC - 车削：用于 CTX TC，便于调整机床动态。
MPC 2.0 – Machine Protection Control
- 加工过程中的振动监测
- 碰撞时快速关机
- 即使在摆动位置，也可以手动退刀
- 新：扭矩监测
- 新：推荐用于CTX TC系列车削中心的保护套件
亮点
客户获益
MPC 图形：当前和示教过程值。 / MPC 诊断：轴承状况、撞击次数。
- 避免刀具破损
- 更高机床可用性
- 减少故障
退刀循环
- 按下相应按键，X轴和Y轴运动到外圆加工的正方向终点位置
- 适用于为设置准备加工区或用作急救功能
亮点
客户获益
功能 - 通过按下操作面板上的相关键选择周期
- 简化多通道机床的设置操作
- 外圆加工过程中可快速响应，起到急救作用
多刀
- 在车/铣复合中心上高效使用一个以上切削刃的多刀尖车刀
- 一个主刀座提供多个“姊妹刀”
亮点
客户获益
- 缩短换刀时间
- 节省刀库位置
偏心车削和铣削
- 车削运动与附加的X轴和Y轴叠加
- 适用于车削与铣削加工
亮点
客户获益
- 轻松加工偏心几何
- 进给轴在后台准确联动和同步
左： 输入工件外部区域位置的参数。/ 右：工件内部位置的图形表示。
高效生产套件
- 安全工艺解决方案和高效使用重要加工步骤解决方案
- 应用：刀柄清洁、刀具数据监测、安全退刀运动、攻丝、深孔钻、外螺纹和螺栓铣削、内螺纹和圆弧铣削、反向锪孔循环
- 针对车削、深钻孔、型腔铣的12种加工策略
亮点
客户获益
- 根据各个应用，优化运行时间
- 程序中断后，安全退刀
- 刀具数据监测
左 : 万能循环铣削的输入掩模。/ 右 : 攻丝循环的输入掩码
DMG MORI gearMILL
- 高生产力的完整加工
- 用标准机床和标准刀具经济地加工齿轮
- 灵活通用，适用于多种齿轮几何
- 机内质量检测
亮点
客户获益
- 根据毛坯图和齿轮数据编程
- 优化工件方向，例如热处理后
- 三坐标测量设备（Klingenberg，Leitz，Zeiss）接口
链接：正齿轮几何计算的齿轮参数输入。/ Rechts : Grafische Betrachtung des Abwälzverfahrens.
服务和培训
技术参数
工件
最大工件直径
350 mm
最大工件高度
300 mm
工件最大重量
100 kg
加工区
X 轴的最大行程
500 mm
Y 轴的最大行程
350 mm
Z 轴的最大行程
510 mm