亮点
更高生产力
- 全球同级别中最短的刀具轴compactMASTER(350 mm),更大加工区,更高生产力
- 宽敞的加工区,X轴行程675 mm(-125 - +550 mm)和Y轴行程300 mm(±150 mm)
- 刀塔2的Y轴行程±40 mm,更大加工范围
5轴联动加工
- B轴配DirectDrive直驱电机(DDM),提供5轴联动加工能力
- 副主轴的配置提供6面完整加工能力,一台机床完整加工工件
高精度
- 冷却油在主轴电机和滚珠丝杠内循环冷却,控制热位移和实现高精度加工
节能
- 节能设置并直观显示节能效果
应用举例
自动化系统
采用VERTICO设计的标准自动化和定制化解决方案
自动化是数字化生产的关键要素。每一台DMG MORI机床都可通过标准自动化或定制自动化解决方案进行升级,确保灵活的制造系统:
GX / GX T
GX 3 / 5 / 7 / 15 // GX 5 / 10 T - 用于一台或多台床的模块化龙门装载站系统
- 为一台机床或连接几台机床进行高生产率和灵活的工件搬运
- GX 10 T:可处理最大尺寸为Ø 200 x 150 mm、重量为10 kg的工件
- 可与各种自动周边设备(清洗、测量、打标等)组合,并可提供灵活设计的夹持器
- 由于集成到机床内控制,易于编程和设置
- 可通过DMG MORI Messenger监控负载状态
亮点
GX 3 / GX 5 / GX 7 / GX 15 / GX 5 T / GX 10 T / GX 15 T亮点
- 可操作的工件达ø 200 mm,长度达150 mm,重量达10 kg
- 结构紧凑,占地少,自带装件机
- 灵活的设计,允许组合各类自动化的辅助设备(清洗、测量、打标等)和抓手
- 集成在机床数控系统内,轻松编写程序和进行设置
- DMG MORI Messenger提供装件状态的监测信息
- 轻松扩展至两台或更多台机床
- 选配运送重量达100 kg
Robo2Go Turning
Robo2Go车削 - 灵活的工件搬运,适用于中小批量
- 一个应用程序统一控制所有Robo2Go变体,设置一个新工件<5分钟
- Robo2Go车削,机器人有效载荷12、25或35公斤
- 从卡盘到轴类零件存储的快速转换
- Robo2Go视觉,机器人有效载荷35公斤
- 强大的3D摄像识别功能,是多工种功能的理想选择
亮点
一个应用程序可以统一控制所有Robo2Go变体
- 通过CELOS APP集成到机床控制操作中:不需要改变你的NC程序!
- 对话引导式软件使其具有直观的可用性
- 通过拖放预定义的程序模块来创建工艺:不需要机器人编程知识
- 设置一个新工件< 5分钟
Robo2Go 车削
- 从卡盘到轴类零件存储的快速转换
- 可处理ø 20 – 170毫米的轴类和ø 20 – 175毫米的盘类零件
- 负载重量为12、25和35 kg
- 工件堆放
Robo2Go 抽屉储物柜
Robo2Go 翻转装置的存储扩展能力
- 容量比标准高 300
- 工件存储的主要时间平行设置
- 在标准系统中,每个抽屉和每个抽屉内可进行多项工作
- 通过 Robo2Go 工作应用程序对所有工作进行管理
Robo2Go Vision
- 强大的3D摄像识别,是多任务功能的理想选择
- 原材料和成品部件按托盘进料和出料
- ø 25 – 175 mm的圆柱形盘类零件
详细信息
Robo2Go 车削 – 负载重量为12、25和35 kg
标准自动化,但可灵活适应您的工件
Robo2Go 车削 – 负载重量为12、25和35 kg
标准自动化,但可灵活适应您的工件
Robo2Go Max
Robo2Go MAX - 灵活的工件搬运,最高可达115公斤
- 一个应用程序统一控制所有Robo2Go变体,设置一个新的工件< 5分钟
- 最强大的版本,机器人有效载荷210公斤,工件重量115公斤
- 标准配置可搬运直径ø40至ø400毫米的工件
- 使用托盘或工件手推车快速供应和移除毛坯和成品零件
- 可自由进入控制和工具库
亮点
一个应用程序可以统一控制所有Robo2Go变体
- 最强版本,有效载荷210 kg,工件重量115 kg
- 标准配置可搬运直径40到ø 400 mm的工件
- 通过托盘或工件推车,快速输入和输出加工好的工件
- 可自由操作控制系统和刀库
- 最强版本,有效载荷210 kg,工件重量115 kg
- 标准配置可搬运直径40到ø 400 mm的工件
- 通过托盘或工件推车,快速输入和输出加工好的工件
详细信息
最强版本,有效载荷210 kg
可自由进入机床和自动化系统
最强版本,有效载荷210 kg
可自由进入机床和自动化系统
MATRIS
灵活的模块化机器人系统,适用的机床数≥1台机数
- 模块化概念设计的标准化辅机设备,如清洗、测量或打标
- 得益于模块化和标准化的辅机设备和机器人程序,安装时间缩短80%
- 灵活适应系统变化,包括安装后的变化
- 通过MATRIS控制系统简单易行,无需编程
亮点
亮点 MATRIS – 托盘运送
- 日产50至200件,灵活生产的理想选择
- 占地少的托盘运送系统,多达40盘位
- 400 × 400 mm的托盘规格
- 运送重量达150 kg(工件和托盘)
- 含辅助操作,例如去毛刺或打标
- 可配CMX 50 U, CMX 70 U, DMU 50, DMU 65 monoBLOCK, CMX 600 V, CMX 800 V, CMX 1100 V
AMR 2000
车间整体自动化
- 协同自动化解决方案,自由式布局设计
- 可全向移动,空间需求最小(车削半径 0m)
- 在此基础上执行其他任务,例如,B 轴刀具搬运、切屑处理等
- 使用 1,200 x 800 mm 欧标托盘进行材料运输
- 运输重量最大达 2,000 kg
- 基于 Sick 和 Siemens 安全技术
亮点
AMR 2000 材料运输
- 自动运输材料托盘
- 载重达 2000 kg
- 结构紧凑,便于操作
- 可集成到现有处理系统
AMR 2000 切屑运输
- 自主运输切屑推车
- 通过 DMGMORI 主计算机自动下达取货指令
- 可集成到现有材料处理系统
- 可在夜间或周末延长机床刀具的自动运行时间
- 机队就绪
AMR 2000 刀具搬运
- 以标准方式识别刀具
- 自动化系统快速安装
- 采用可靠技术和成熟组件
- 可集成到现有生产系统
- 最大刀具尺寸 φ 280 / 400 mm
- 最大刀具重量 30 kg
- 运输重量 720 kg (24× 30 kg)
- 最大刀具数量:24 把
数控系统和软件
刀具平衡助手
- 在人机界面中基于残余不平衡计算允许的刀具速度限制
- 连续监控和自动登记加工过程中所有违反限值的情况
- 以表格形式导出所有已登记事件的功能
亮点
客户获益
- 操作简单,刀具平衡的透明度和灵敏度高
- 通过持续使用平衡刀具,提高了尺寸精度、表面质量并减少了刀具磨损
cCLAMP - 夹紧力计算器
- 符合 VDI 3306 标准的综合夹紧力计算器
- 根据使用的加工参数直观计算最小夹紧力和夹紧力
- 用于车削、铣削和钻孔的带有 3 至 8 个夹爪的内部和外部夹紧综合软件包
亮点
客户获益
- 避免因不知情的过大夹紧力导致部件变形
- 提高夹紧安全性
- 与 iJAW (DMQP RÖHM) 结合使用,装夹速度更快,夹持更安全
断屑
- 进给轴的摆动运动导致气切削,从而有效减少切屑尺寸
- 用于内外径外纵向车削、端面车削、钻孔和切槽*。
- 集成安全功能检查参数输入的合理性
* 对于倾斜表面,由于进给一次只能在一个轴上摆动,因此会产生阶梯模式。
亮点
客户获益
- 切屑长度实际上可由周期决定,与材料无关
- 由于避免了切屑球的产生,因此不再需要中断工序
- 人机界面易于设置,操作安全性高
多边形 / 椭圆形磨削
- 磨削高精度的椭圆形和多边形,磨削公差等级 IT5*
- 轻松完成基于 DIN 32711 的几何形状参数定义
- 对多边形/椭圆形车削的完美补充
* 作为磨削技术扩展包
亮点
客户获益
- 更多的加工可能性,助力部件创新 — 例如:轴毂连接
- 凭借六面全加工完成以位置为导向的多边形和椭圆形车削
高效生产套件
- 安全工艺解决方案和高效使用重要加工步骤解决方案
- 应用:刀柄清洁、刀具数据监测、安全退刀运动、攻丝、深孔钻、外螺纹和螺栓铣削、内螺纹和圆弧铣削、反向锪孔循环
- 针对车削、深钻孔、型腔铣的12种加工策略
亮点
客户获益
- 根据各个应用,优化运行时间
- 程序中断后,安全退刀
- 刀具数据监测
退刀循环
- 按下相应按键,X轴和Y轴运动到外圆加工的正方向终点位置
- 适用于为设置准备加工区或用作急救功能
亮点
客户获益
- 简化多通道机床的设置操作
- 外圆加工过程中可快速响应,起到急救作用
刀塔中心架
- 用液压动力的中心架支撑长件和细件
- 使用多通道机床的扩展功能
- 用该循环可接近中心架或从中心架退离
亮点
客户获益
- 刀台上液压驱动的中心架
- 位置锁定的刀塔,提高工艺安全性
- 固定式中心架,使重新启动后的位置和形状公差符合程序要求
刀塔顶尖
- 顶尖安装在刀塔上
- 顶尖参数直接保存在刀具表中
- 死顶尖和弹簧预紧顶尖
亮点
客户获益
- 轻松进行顶尖定位
- 位置锁定的刀塔,提高工艺安全性
- 可调、可编程和可监测的顶尖压力
Multi Threading 2.0
- 新:定点螺纹加工 - 定向的螺纹加工
- 自定义齿廓、螺距和齿形
- 加工大型传动螺纹,其难以用套丝方式加工
亮点
客户获益
- 在机床上轻松编写梯形、锯齿和圆顶螺纹加工程序
- 任何齿廓几何的螺旋推进器
- 轻松加工带十字孔的滚珠丝杠螺母
Multi threading 2.0 Pro
亮点
- 凭借高解析度的轮廓分割,生产带底切的轮廓。
- 使用标准刀具和刀柄进行左侧和右侧齿面加工
- 铬镍合金表面质量可达 Ra 0.3
自动卡盘 2.0
- 自动优化主轴和副主轴的伺服驱动参数
- 减少装夹设置时间
- 优化加工效果
亮点
客户获益
- 减少装夹设置时间
- 自动确定参数,与机床操作人员的经验无关
- 设置被保存在 NC 程序中,从而保证质量统一性
MPC 2.0 – Machine Protection Control
- 加工过程中的振动监测
- 碰撞时快速关机
- 即使在摆动位置,也可以手动退刀
- 新:扭矩监测
- 新:推荐用于CTX TC系列车削中心的保护套件
亮点
客户获益
- 避免刀具破损
- 更高机床可用性
- 减少故障
偏心车削和铣削
- 车削运动与附加的X轴和Y轴叠加
- 适用于车削与铣削加工
亮点
客户获益
- 轻松加工偏心几何
- 进给轴在后台准确联动和同步
Easy Tool Monitor 2.0
- 避免刀具破损或刀具过载导致的故障
- 无传感器地自动确定负载极限
- 适用于车削、铣削和钻削加工(直径达3 mm)
- 新:CELOS边栏的用户界面
- 新:高效算法,首件后有效监测
亮点
客户获益
- 防护套件:MPC车削中心的完美补充。价格优惠(约40%)
- 在程序中保存每把刀具和每个切削刃的监测范围
多边形 / 椭圆车削
- 轻松加工非圆形工件
- 车削多边形/椭圆的直观用户界面
亮点
客户获益
- 简单的精车加工要求的几何
- 根据几何参数做精车成为可能
- 结合主轴和副主轴进行加工
副主轴顶尖
- 合理结合6面完整加工与尾座功能
- 通过铣削主轴,自动将尾座顶尖装入主轴或副主轴卡盘中并从中卸下和装入刀库中
- 同步的副主轴顶尖与主轴支撑细长工件
亮点
客户获益
- 自动换件,确保更高工件精度,无需打开操作门(热流量不变)
- 主轴与顶尖锁定位置,提高工艺安全性
运行时间监测
- 特别适用于多通道机床分析生产工时的应用以及作为优化周期时间的基础
- 局部缩放详细地查看周期时间优化的任何细节
亮点
客户获益
- 多达三个通道的直方图
- 提供图形化显示周期时间优化的基础
- 保存/加载记录的数据,以比较各个优化步骤
多刀
- 在车/铣复合中心上高效使用一个以上切削刃的多刀尖车刀
- 一个主刀座提供多个“姊妹刀”
亮点
客户获益
- 缩短换刀时间
- 节省刀库位置
变速
- 操作简单,只需三个参数,无需附加传感器
- 调节速度,避免振动
- 主轴和副主轴应用,或带Direct Drive FD工作台的铣削加工中心应用
亮点
客户获益
- 无需操作人员手动干预
- 所有工件完全一致的重复精度
- 避免振动,提高特殊应用的工艺安全性。例如,使用细长钻头时或使用敏感夹具铣削工件时
DMG MORI gearMILL
- 高生产力的完整加工
- 用标准机床和标准刀具经济地加工齿轮
- 灵活通用,适用于多种齿轮几何
- 机内质量检测
亮点
客户获益
- 根据毛坯图和齿轮数据编程
- 优化工件方向,例如热处理后
- 三坐标测量设备(Klingenberg,Leitz,Zeiss)接口
插补车削 2.0 – 车削凹槽循环
- 插补车削时,刀具沿圆弧运动,同时刀具始终朝向圆心位置
- 适用于外圆和内圆加工
- 由循环控制同步和刀具路径
- 新:在 2.0 版中可实现复杂的车削轮廓(目前仅适用于 DMU 50,其他机床类型将陆续推出)
亮点
客户获益
- 轻松加工密封面,其位置难以在铣削加工中接近
- 一次装夹完成工件的全部加工
- 降低刀具成本
服务和培训
技术参数
加工区
X 轴的最大行程
675 mm
Y 轴的最大行程
300 mm
Z 轴的最大行程
1,562 mm
Z 轴的最大行程 (Type 1500)
1,562 mm
Z 轴的最大行程 (Type 3000)
3,062 mm
工件
最大工件直径
670 mm
最大工件长度
1,519 mm
最大工件长度 (Type 1500)
1,519 mm
最大工件长度 (Type 3000)
3,125 mm
最大棒料直径
102 mm