CTX 2500
万能车削中心
最大工件直径
17 in.
430 mm
最大工件长度
51 in.
1,284 mm
最大棒料直径
4 in.
102 mm
X 轴的最大行程
10 in.
260 mm
Y 轴的最大行程
4 in.
100 mm
Z 轴的最大行程
53 in.
1,345 mm
可选配的数控系统及软件
SIEMENS
亮点
标配全新改进的12位刀塔，转速6,000 rpm和VDI接口
- 高精度刀塔，转速6,000 rpm，功率10 kW和扭矩36 Nm
- 标配主轴转速4.000 rpm和扭矩525 Nm，选配主轴转速3.500 rpm和扭矩1.194 Nm
选配的副主轴和星形刀塔提供完整加工能力
- 副主轴转速5,000 rpm，功率32 kW和扭矩360 Nm
- 高性能的torqueDRIVE刀塔，转速6,000 rpm，功率23,5 kW和大扭矩85 Nm
- 选配的speedDRIVE刀塔，转速12,000 rpm，功率20 kW和大扭矩56 Nm，满足严苛要求
车削的工件直径达Ø 430 mm和车削长度达1284 mm
- 圆直径达700 mm
- 棒料加工的工件直径达Ø 104 mm
坚固耐用和高机床刚性
- 高稳定性和长期高精度
- 80mm宽导轨，高效减振和高动态刚性
- 所有铸件由冷却液循环冷却，均匀的温度变化
应用举例
数控系统和软件
体验数字化转型（DX）的高速度
降低能耗，变革操作方式、发现新商机、提高工作效率和可持续性，并增强竞争优势。
退刀循环
- 按下相应按键，X轴和Y轴运动到外圆加工的正方向终点位置
- 适用于为设置准备加工区或用作急救功能
亮点
客户获益
功能 - 通过按下操作面板上的相关键选择周期
- 简化多通道机床的设置操作
- 外圆加工过程中可快速响应，起到急救作用
Easy Tool Monitor 2.0
- 避免刀具破损或刀具过载导致的故障
- 无传感器地自动确定负载极限
- 适用于车削、铣削和钻削加工（直径达3 mm）
- 新：CELOS边栏的用户界面
- 新：高效算法，首件后有效监测
亮点
客户获益
- 防护套件：MPC车削中心的完美补充。价格优惠（约40%）
- 在程序中保存每把刀具和每个切削刃的监测范围
左：CELOS 侧屏的实时状态显示；当前、设定的工艺值。/ 右：在刀具工作台中轻松操作监控参数。
偏心车削和铣削
- 车削运动与附加的X轴和Y轴叠加
- 适用于车削与铣削加工
亮点
客户获益
- 轻松加工偏心几何
- 进给轴在后台准确联动和同步
左： 输入工件外部区域位置的参数。/ 右：工件内部位置的图形表示。
Multi Threading 2.0
- 新：定点螺纹加工 - 定向的螺纹加工
- 自定义齿廓、螺距和齿形
- 加工大型传动螺纹，其难以用套丝方式加工
亮点
客户获益
- 在机床上轻松编写梯形、锯齿和圆顶螺纹加工程序
- 任何齿廓几何的螺旋推进器
- 轻松加工带十字孔的滚珠丝杠螺母
左 : 输入螺纹长度、螺纹位置和缩回运动距离的参数。/ 右 : 螺纹整形参数，如轮廓高度、螺距直径等。
Multi threading 2.0 Pro
亮点
- 凭借高解析度的轮廓分割，生产带底切的轮廓。
- 使用标准刀具和刀柄进行左侧和右侧齿面加工
- 铬镍合金表面质量可达 Ra 0.3
多边形 / 椭圆车削
- 轻松加工非圆形工件
- 车削多边形/椭圆的直观用户界面
亮点
客户获益
- 简单的精车加工要求的几何
- 根据几何参数做精车成为可能
- 结合主轴和副主轴进行加工
左：可在表面直接输入 X 轴和 Z 轴的预定位和支撑位置。/ 右：通过定义的位置窗口监控支撑位置。
副主轴顶尖
- 合理结合6面完整加工与尾座功能
- 通过铣削主轴，自动将尾座顶尖装入主轴或副主轴卡盘中并从中卸下和装入刀库中
- 同步的副主轴顶尖与主轴支撑细长工件
亮点
客户获益
- 自动换件，确保更高工件精度，无需打开操作门（热流量不变）
- 主轴与顶尖锁定位置，提高工艺安全性
左：自动改变中心点。// 右：参数输入掩码： 控制清洁、更换刀尖和控制冷却液
断屑
- 进给轴的摆动运动导致气切削，从而有效减少切屑尺寸
- 用于内外径外纵向车削、端面车削、钻孔和切槽*。
- 集成安全功能检查参数输入的合理性
* 对于倾斜表面，由于进给一次只能在一个轴上摆动，因此会产生阶梯模式。
亮点
客户获益
在实际加工之前，可通过图形检查加工状态
- 切屑长度实际上可由周期决定，与材料无关
- 由于避免了切屑球的产生，因此不再需要中断工序
- 人机界面易于设置，操作安全性高
左: 可通过最简单的参数输入设置摆动 / 右：可通过最简单的参数输入设置摆动： 只需在人机界面上通过开/关激活即可
变速
- 操作简单，只需三个参数，无需附加传感器
- 调节速度，避免振动
- 主轴和副主轴应用，或带Direct Drive FD工作台的铣削加工中心应用
亮点
客户获益
输入设定点、差速和旋转频率参数。
- 无需操作人员手动干预
- 所有工件完全一致的重复精度
- 避免振动，提高特殊应用的工艺安全性。例如，使用细长钻头时或使用敏感夹具铣削工件时
程序状态控制
- 结合Gildemeister结构化的编程技术，在加工程序中断后安全和快速地重新启动加工
- 简化程序操作，特别是带多主轴或刀库时
- 显示工件的加工状态
亮点
客户获益
- 数控系统显示详细的状态信息
- 通过GILDEMEISTER结构化的编程技术自动输入注释
- 只需按下按钮安全地重新进入程序，无需查找特定程序段
GILDEMEISTER 结构方案
- 结构化方法，包含 20 多个标准程序和 200 多个加工变体，包括自动化棒料输送，机器人/行架装卸零件
- 通过附加标记（EPS）显示子程序的程序状态。
左：带标记状态的人机界面。/ 右：清除程序结构。
滚齿加工
- 对话式输入齿轮参数以生成数控程序
- 直齿、斜齿、曲齿以及蜗轮
- 可使用齿轮铣刀和盘铣刀
- 通过变换铣刀刃提高刀具使用寿命
- 可实现的质量优于DIN 7
亮点
客户获益
- 易于修改齿轮齿廓
- 修磨刀具的使用
- 用监测功能避免误差（例如不正确的轴夹角或不正确的车削速度或车削方向）
左：通过对话输入所有必要的齿轮数据。/ 右：通过单齿或单槽铣削输入齿轮参数。
gearSKIVING 2.0
- 外直齿和外斜齿或内直齿和花键
- 在车/铣复合加工中心上加工偏移轮齿的人字齿
- 数学变换第6虚拟轴，加工球形齿
亮点
客户获益
- 无需角度铣头加工内齿
- 缩短加工时间，比插齿速度快10倍
- 由循环控制同步和刀具路径
左 : 内齿轮齿廓加工 / 右 : 外齿轮轮廓加工。
自动卡盘 2.0
- 自动优化主轴和副主轴的伺服驱动参数
- 减少装夹设置时间
- 优化加工效果
亮点
客户获益
- 减少装夹设置时间
- 自动确定参数，与机床操作人员的经验无关
- 设置被保存在 NC 程序中，从而保证质量统一性
左：简化的测量和参数设置程序 / 右： 在 NC 程序中本地保存参数
键槽插削
- 结构化输入键槽、刀具和加工方案的尺寸参数
- 在任意位置插削键槽，数量可自由调整
- 轻松补偿刀具偏移+ 基于选中的加工方案计算剩余冲程
亮点
客户获益
- 在标准机床上用标准刀具可拉削任意尺寸的键槽，灵活性高
- 当驱动刀具在经济或技术方面无法提供解决方案时，不失为一种可靠的替代方案
- 得益于刚性机床导向，键槽质量更佳
左：内槽和外槽的输入掩码，符合 DIN 并使用标准刀具。 / 右：过程策略的输入参数：刀具偏移补偿
Y 轴切断
- 通过刀片长度方向上力的优化传导实现更高的稳定性
- 按下按钮，刀具在 Y 方向上进给切断部件
- 与标准循环 CYCLE92 (Part off cycle) 适配，从而使操作人员可以像通常一样编程 (ShopTurn and DIN / ISO)
亮点
客户获益
- 生产率最高可达三倍（三倍进给），同时优化切屑控制
- 刀具稳定性更佳，从而使得噪声水平更低，表面质量更佳
- 减小切断宽度，从而降低物料损耗
左：在转塔式和车铣复合机床上开启 Y 轴切削循环的操作面罩。/ 右：山特维克可乐满开发的 Y 轴切削刀具技术 CoroCut® QD。
服务和培训
全面的贴心服务和生产培训
DMG MORI提供全面的服务和实践培训，以充分发挥机床的工作性能，压缩停机时间。DMG MORI还为您提供全面的维护方案、原厂备件和量身定制的培训课程，有效提升您的生产和员工能力。
技术参数
加工区
X 轴的最大行程
10 in.
260 mm
Y 轴的最大行程
4 in.
100 mm
Z 轴的最大行程 (Type 700)
31 in.
795 mm
Z 轴的最大行程 (Type 1250)
53 in.
1,345 mm
工件
最大工件直径
17 in.
430 mm
最大工件长度 (Type 700)
29 in.
734 mm
最大工件长度 (Type 1250)
51 in.
1,284 mm
最大棒料直径
4 in.
102 mm