ULTRASONIC 20 linear 第 3 代产品
ULTRASONIC 20 linear - DMG MORI 最精密的 5 轴联动机床
X 轴的最大行程
220 mm
Y 轴的最大行程
370 mm
Z 轴的最大行程
290 mm
最大工件长度
302 mm
最大工件宽度
220 mm
最大工件直径
220 mm
最大工件高度
283 mm
工件最大重量
15 kg
可选配的数控系统及软件
SIEMENS
亮点
ULTRASONIC 20 线性——精密、紧凑、动态！
- 由于采用无磨损线性驱动装置，可实现最大动能和加速度（高达 1.2 g）
- 经 FEM 优化的全新铸造床身，可最大限度地提高机床的长期稳定性
- 微调和高灵敏度温度管理
ULTRASONIC 技术集成——减少加工力以提高生产效率
- 通过 HSK-E32 接口进行技术集成，用于刀具旋转的超声波叠加，振幅可达 15 微米
- 由于采用 ULTRASONIC 技术，加工力降低高达 50%：更高的进料速率，表面光洁度提高至 Ra < 0.1 微米，根据要求延长刀具使用寿命
- 加工过程中稳定的工艺窗口可实现最高的再现性和稳定的加工结果。
- 即使使用非理想刀具，也能确保 ULTRASONIC 的优势。
直径达 220 x 283 毫米的工件 5 面整体联动加工
- 更长行程和更大作业区：
- X = 220 毫米
- Y = 370 毫米
- Z = 290 毫米
- 较大的 A 轴旋转范围：+130° 至 -93°，工作台最大载荷 15 千克
- 标准：C 轴 150 rpm
- 可选：C 轴 1,500 rpm
高性能主轴实现最优加工性能，转速高达 60,000 rpm
- 高频主轴：HSK-32：42.000 rpm (60.000 rpm)
- 可选最大转速为 60.000 rpm 的 HSK-32 主轴
应用举例
自动化系统
采用VERTICO设计的标准自动化和定制化解决方案
自动化是数字化生产的关键要素。每一台DMG MORI机床都可通过标准自动化或定制自动化解决方案进行升级，确保灵活的制造系统：
PH 10
PH 10 - 在6平方米的空间内完全集成处理多达156个托盘
- 用于DMU / ULTRASONIC 20 linear 3rd Generation和LASERTEC 20 PrecisionTool的集成线性刀库
- 最大搬运重量为15公斤，托盘更换≤30秒
- 工件最大尺寸为Ø 220 x 283 mm
- 集成所有可用的夹持系统
PH 50
来自DMG MORI的最紧凑、最经济的托盘自动化系统
- 来自DMG MORI的最紧凑、最经济的托盘自动化系统
- 空间要求小，只需2.7 m2 (1.6 × 1.7 m)
- 灵活性高、精度高的3数控轴
- 模块化系统，多种刀具托盘配置，可适用于HSK-50、HSK-63、HSK-100、EROWA ITS产品、Schunk产品
- 可与多种DMG MORI机床灵活集成
- Pallet Master - 通过机床控制系统直接、方便、简单地控制自动化系统
MATRIS Light
高度灵活、协作的自动化系统适用于不超过5公斤的工件
- 可自由移动的工件搬运，包括机器人和推车上的存储区
- 可加工最大工件重量为5kg，或2×2kg(使用双抓手）
- 无需改变基础设施
- 不需要安全栅栏
- 占地面积:600×900mm
- 协作式机器人，设置时间<5分钟
- 无需机器人知识就可直接教学
- 通过以太网轻松连接
- 扩展（选项）
- 最多可存储108个工件（2工位存储最多可存储36个工件，此标准为标配）
- 吹气装置
- 测量系统和质量检查
数控系统和软件
CELOS
将DMG MORI机床和车间数字化：
- CELOS机床：基于APP应用程序的用户界面，提供有关生产的全面信息
CELOS生产：27款CELOS APP应用程序，有效准备和处理任务单
- 数字化工厂：连续的数字化工作流程，从生产计划到生产和服务
超声波进给控制
- 通过调整过程中的进给速度自动应对过程变化（材料、刀具磨损
- 直接评估 ULTRASONIC 系统的信号（频率和功率
- 还可选择考虑主轴利用率
亮点
客户获益
- 始终保持最佳工艺性能
- 通过预定义参数窗口进行工艺控制
- 脆硬材料易碎工件的安全性
左：ULTRASONIC（超音速）进给控制系统为加工过程设置限值 "上限值/下限值"，并进行实时监控。这决定了加工过程的最佳 "操作范围"。/ 右：通过直观的用户界面，可以快速设置 ULTRASONIC feedCONTROL。参数和所需反应均可通过这种方式定义。
3D quickSET
车削
- 测量和修正回转摆动轴（C4，C3，B）位置
- 悬垂补偿
- 可与客户的标准测头（推荐Renishaw，Blum）一起使用
铣削
- 检查和修正运动特性精度的工具包 4 轴和 5 轴机床的精度
- 所有类型的铣头和工作台轴
亮点
车削客户获益
- 高精度加工前，可靠地重新校准机床
- 持续记录机床精度
- 避免未知的几何偏差导致废品
对话引导测量 B 轴和 C 轴。
铣削客户获益
- 机床的定期校准和全面记录
- 自动调节的高运动特性精度
Define kinematics head
Application Tuning Cycle
- 根据工作台负载，基于工艺调整进给速率 n
- 最大限度缩短加工时间和提升工件质量
- 新：现在也可用于 CTX TC。理想的加工效果，最高的机床动态性能*
*无需考虑进给重量
亮点
客户获益
- 操作简单
- 缩短粗加工时间
- 精加工中达到高表面质量
左：ATC 2.0 - 铣削： 考虑工作台载荷。/ 右 : ATC - 车削：用于 CTX TC，便于调整机床动态。
MPC 2.0 – Machine Protection Control
- 加工过程中的振动监测
- 碰撞时快速关机
- 即使在摆动位置，也可以手动退刀
- 新：扭矩监测
- 新：推荐用于CTX TC系列车削中心的保护套件
亮点
客户获益
MPC 图形：当前和示教过程值。 / MPC 诊断：轴承状况、撞击次数。
- 避免刀具破损
- 更高机床可用性
- 减少故障
传感器
- 自动检测与工件的接触
- 刀具破损检测，无需额外测量装置
- 用于精确接触检测的自学习算法
亮点
客户获益
- 钻孔深度精确，不受刀具磨损的影响
- 自动识别工件接触点，节省时间
- 封闭式控制回路提高了工艺可靠性
左: ULTRASONIC 系统对外部负载的反应 / 右： 检测到刀具接触
ULTRASONIC axialGRINDING
- 以最佳性能磨削旋转对称结构工件，特别是硬脆材质的 3D 轮廓
- 生产用于半导体工业、光学和技术陶瓷等多个领域的轴承环、晶片卡盘、微波窗
- 可磨削球体
亮点
客户利益
- 使用直观的操作人员屏幕实现复杂 3D 轮廓*和旋转对称几何图形的简单编程
- 可选择磨削刀具的不同切削刃和设定角度
- 根据工件轮廓自动调整刀具接触点
*只有 ULTRASONIC axialGRINDING 循环可以磨削 3D 轮廓。DMG MORI 用于 FDS 机床的标准磨削循环不能磨削 3D 轮廓。
左：不同的刀具设置，用于改变 ULTRASONIC 磨削刀具的啮合点。/ 右：磨削工具的简单设置，包括边缘半径。
服务和培训
技术参数
工件
最大工件长度
302 mm
最大工件宽度
220 mm
最大工件直径
220 mm
最大工件高度
283 mm
工件最大重量
15 kg
加工区
X 轴的最大行程
220 mm
Y 轴的最大行程
370 mm
Z 轴的最大行程
290 mm