ULTRASONIC 80 Precision
5 轴 ULTRASONIC 硬脆材料精密加工
X 轴的最大行程
31 in.
800 mm
Y 轴的最大行程
24 in.
600 mm
Z 轴的最大行程
20 in.
510 mm
最大工件直径
31 in.
800 mm
最大工件高度
18 in.
450 mm
工件最大重量
772 lbs.
350 kg
可选配的数控系统及软件
SIEMENS
亮点
工件尺寸高达 Ø800 x 450 mm，重量 350 kg，占地面积 < 8 m²
- 摆动/旋转工作台，摆动范围 -35° 至 +110°；直驱 C 轴，最大转速 300 rpm
- 工作行程：X = 800 mm，Y = 600 mm，Z = 510 mm
- 20,000 rpm speedMASTER HSK-A63 主轴，扭矩 130 Nm
ULTRASONIC 工艺集成：单台机床上实现磨削和铣削的颠覆性创新
- 生产率更高，先进材料高精度硬质加工（例如陶瓷与玻璃加工）的加工力减小
- ULTRASONIC axialGRINDING 用于圆柱磨削操作，B/C 轴公差可达 2 角秒
- ULTRASONIC 工艺功能包丰富，如 feedCONTROL、flowCONTROL、intoolSENSOR、microSCOPE、microDRILL
得益于一体式机床床身、大型铸件和宽大导轨，整机刚性优异
- 智能冷却理念，通过精密冷却标配 X/Y/Z 轴直线导轨，实现极高精度
- 定位精度：600 mm 行程时 5 μm （800 mm 行程时 7 μm）
- 6 µm 球杆仪测试：圆弧插补精度最高
助力高效可持续生产
- 标配 60 刀位换刀系统，可选配 120 刀位（每个 ULTRASONIC 振动加工模块占用两个刀位）
- DMG MORI 自动化解决方案丰富，涵盖工件和托盘搬运
- 因为 SINUMERIK ONE 上的 CELOS X 平台，操作过程才高效而且观
- GREENMODE（绿色模式）：能耗降低 20%（相较前代产品）
应用举例
自动化系统
采用VERTICO设计的标准自动化和定制化解决方案
自动化是数字化生产的关键要素。每一台DMG MORI机床都可通过标准自动化或定制自动化解决方案进行升级，确保灵活的制造系统：
PH 50
来自DMG MORI的最紧凑、最经济的托盘自动化系统
- 来自DMG MORI的最紧凑、最经济的托盘自动化系统
- 空间要求小，只需2.7 m2 (1.6 × 1.7 m)
- 灵活性高、精度高的3数控轴
- 模块化系统，多种刀具托盘配置，可适用于HSK-50、HSK-63、HSK-100、EROWA ITS产品、Schunk产品
- 可与多种DMG MORI机床灵活集成
- Pallet Master - 通过机床控制系统直接、方便、简单地控制自动化系统
PH 150
来自DMG MORI的通用型托盘搬运自动化
- 直接通过机床控制系统进行控制
- 从24个ø148的圆形托盘到4个500×500毫米的托盘，有多种可供选择的配置
- 标配工件重量为150kg（可选配最大重量至250kg）
- 可对订单进行优先排序
- 标配EROWA夹持系统，可选配SCHUNK夹持系统
- 夹持重复精度高（EROWA UPC-P卡盘的重复精度<0.002mm）
- 最优的机床和自动化的可及性
PH Cell 300
PH cell 300 - 最多可容纳40个托盘的模块化托盘搬运系统
- 模块化的自动化概念，在10.7平方米的面积上有多达40个存储位置
- 在一个系统中搬运不同尺寸的托盘
- 转移重量高达300公斤（工件包括托盘）
- 独立的装卸站，符合人体工程学，可同时装载和卸载托盘
- 直接通过机器控制面板对自动化进行控制，操作方便且简单
PH Cell Twin
CN: PH Cell Twin - 适用于2台机器和多达30个托盘的模块化托盘处理
- 一个托盘搬运装置用于2台机床
- 由于每层都有双排托盘库，在12.9平方米的面积上可存放30个托盘
- 工件最大尺寸可达500mm x 500mm x 500mm
- 搬运重量可达300公斤（包括托盘）
- 系统可扩展，能方便接入第二台机床
- 价格诱人的DMG MORI VERTICO自动化设计系统
第 3 代 Robo2Go Milling
柔性工件处理，适合中小批量
- 一个应用程序即可统一控制所有 Robo2Go 型号，新工件设置时间不到 5 分钟
- Robo2Go 铣削，机器人有效负载可选 25、35 或 70 公斤
- 提供最佳布局方案与合适的装夹方式
MATRIS WPH
可同时处理工件和托盘搬运的柔性自动化系统
- 载荷：最大210公斤（MATRIS WPH 210）
- 可处理工件（长 x 宽 x 高）的最大尺寸为340 x 250 x 250毫米（MATRIS WPH 210）
- 可处理重达150公斤的托盘（MATRIS WPH 210）
- 可使用机械手更换装置
（工件、机械手、托盘、货架）进行通用处理 - 抽屉式储物柜，可实现最大容量
- 可移动的架子，可放置不同尺寸的装置
- 导引式HMI控制器
- 快速安装和维护
亮点
生产力和灵活性较高，适用于各种配方、体积的生产
- 机器人配备伺服机械手，可处理各种工件：
可使用机械手更换装置（工件、机械手、托盘、货架）进行通用处理 - 抽屉式储物柜：大容量
- 托盘货架：可移动货架
- 托盘设置站，操作空间宽阔：
可选装真空装置 - HMI控制器
- 无代码机器人操作
- 快速恢复
- 信息和援助
- 最大限度地减少设置时间
数控系统和软件
SIEMENS SINUMERIK ONE
- 3D 车间编程，面向车间现场编程，具备自动特征识别功能
- 精优曲面和臻优曲面：以最短加工时间实现最佳工件表面质量
- 优化 PLC 循环时间
- 综合加工循环
- 采用强大的多核架构，确保 CNC 流畅运行，发挥最大性能
- 熟悉的界面观感与操作体验
超声波进给控制
- 通过调整过程中的进给速度自动应对过程变化（材料、刀具磨损
- 直接评估 ULTRASONIC 系统的信号（频率和功率
- 还可选择考虑主轴利用率
亮点
客户获益
- 始终保持最佳工艺性能
- 通过预定义参数窗口进行工艺控制
- 脆硬材料易碎工件的安全性
左：ULTRASONIC（超音速）进给控制系统为加工过程设置限值 "上限值/下限值"，并进行实时监控。这决定了加工过程的最佳 "操作范围"。/ 右：通过直观的用户界面，可以快速设置 ULTRASONIC feedCONTROL。参数和所需反应均可通过这种方式定义。
ULTRASONIC axialGRINDING
- 以最佳性能磨削旋转对称结构工件，特别是硬脆材质的 3D 轮廓
- 生产用于半导体工业、光学和技术陶瓷等多个领域的轴承环、晶片卡盘、微波窗
- 可磨削球体
亮点
客户利益
- 使用直观的操作人员屏幕实现复杂 3D 轮廓*和旋转对称几何图形的简单编程
- 可选择磨削刀具的不同切削刃和设定角度
- 根据工件轮廓自动调整刀具接触点
*只有 ULTRASONIC axialGRINDING 循环可以磨削 3D 轮廓。DMG MORI 用于 FDS 机床的标准磨削循环不能磨削 3D 轮廓。
左：不同的刀具设置，用于改变 ULTRASONIC 磨削刀具的啮合点。/ 右：磨削工具的简单设置，包括边缘半径。
ULTRASONIC微型钻孔
- 第三代 ULTRASONIC 和 32,000 rpm 转速为微型钻孔带来极高的过程安全性
- 主轴内集成了最低小于 1 N 的钻削力控制器 — 与机床的 Z 轴无关
- ICS 带单独的精细过滤器，流量监测从 1 l/min 起
- 从金刚石空心钻上自动拆卸钻芯的机械装置
亮点
客户获益
- 钻孔直径从 0.1 mm 至 2.0 mm
- 无需手动介入即可在每个部件上完成数千个钻孔
- 适用于金刚石空心钻和螺旋钻
显示完全集成在 CELOS SideScreen 中。/ 精准控制含控制循环在内的钻孔力，最小低于 1 N
传感器
- 自动检测与工件的接触
- 刀具破损检测，无需额外测量装置
- 用于精确接触检测的自学习算法
亮点
客户获益
- 钻孔深度精确，不受刀具磨损的影响
- 自动识别工件接触点，节省时间
- 封闭式控制回路提高了工艺可靠性
左: ULTRASONIC 系统对外部负载的反应 / 右： 检测到刀具接触
MPC 2.0 – Machine Protection Control
- 加工过程中的振动监测
- 碰撞时快速关机
- 即使在摆动位置，也可以手动退刀
- 新：扭矩监测
- 新：推荐用于CTX TC系列车削中心的保护套件
亮点
客户获益
MPC 图形：当前和示教过程值。 / MPC 诊断：轴承状况、撞击次数。
- 避免刀具破损
- 更高机床可用性
- 减少故障
Application Tuning Cycle
- 根据工作台负载，基于工艺调整进给速率 n
- 最大限度缩短加工时间和提升工件质量
- 新：现在也可用于 CTX TC。理想的加工效果，最高的机床动态性能*
*无需考虑进给重量
亮点
客户获益
- 操作简单
- 缩短粗加工时间
- 精加工中达到高表面质量
左：ATC 2.0 - 铣削： 考虑工作台载荷。/ 右 : ATC - 车削：用于 CTX TC，便于调整机床动态。
3D quickSET
车削
- 测量和修正回转摆动轴（C4，C3，B）位置
- 悬垂补偿
- 可与客户的标准测头（推荐Renishaw，Blum）一起使用
铣削
- 检查和修正运动特性精度的工具包 4 轴和 5 轴机床的精度
- 所有类型的铣头和工作台轴
亮点
车削客户获益
- 高精度加工前，可靠地重新校准机床
- 持续记录机床精度
- 避免未知的几何偏差导致废品
对话引导测量 B 轴和 C 轴。
铣削客户获益
- 机床的定期校准和全面记录
- 自动调节的高运动特性精度
Define kinematics head
服务和培训
技术参数
工件
最大工件直径
31 in.
800 mm
最大工件高度
18 in.
450 mm
工件最大重量
772 lbs.
350 kg
加工区
X 轴的最大行程
31 in.
800 mm
Y 轴的最大行程
24 in.
600 mm
Z 轴的最大行程
20 in.
510 mm