ULTRASONIC 50
X 轴的最大行程
26 in.
650 mm
Y 轴的最大行程
20 in.
520 mm
Z 轴的最大行程
19 in.
475 mm
最大工件直径
25 in.
630 mm
最大工件高度
20 in.
500 mm
工件最大重量
661 lbs.
300 kg
可选配的数控系统及软件
SIEMENS
亮点
集成超声加工技术，更全面的加工能力
- 由HSK-A63超声发射系统集成
- 超声叠加刀具的旋转运动，振幅达> 10 µm
- 自动频率检测 – 调整、幅值调节和自动进给调整
- ULTRASONIC降低加工力达50%：更高进给速度，更高表面质量Ra < 0.1 µm，更长刀具使用寿命
5轴加工速度达20,000 rpm
- 标配speedMASTER主轴，转速15,000 rpm，功率21kW和扭矩111Nm
- 选配speedMASTER主轴，转速15,000 rpm，功率46kW和扭矩200Nm
- 选配speedMASTER主轴，转速20,000 rpm，功率35kW和扭矩130Nm
回转摆动工作台，5轴联动加工
- 工作台承重达300 kg
- B轴摆动范围-35°/+ 110°，更高灵活性
- 冷却的工作台轴承，更高精度
标配30位刀库
- 加工中可正面装刀
- 优异的可视性和接近性能
- 选配60位或120位刀库
高精度
- 全面冷却措施，更高长期精度
- 一体式床身
- 直驱的滚珠丝杠驱动
- 全部轴均采用直线直接测量系统
应用举例
自动化系统
采用VERTICO设计的标准自动化和定制化解决方案
自动化是数字化生产的关键要素。每一台DMG MORI机床都可通过标准自动化或定制自动化解决方案进行升级，确保灵活的制造系统：
AMR 1000
车间全面自动化
- 支持自由布局设计的协作自动化解决方案
- 可全向移动，空间需求最小（车削半径 0m）
- 附加任务（如刀具操作、切屑清理等）的依据
- 物料输送，托盘尺寸为 800×600 毫米至 1,100×1,100 毫米，或 1,200×800 毫米
- 最大输送重量高达 1,000 千克
- 基于西克和西门子技术的安全系统
亮点
AMR 1000 物料
- 物料托盘自主输送
- 输送不同载荷的载具
- 集成至 DMG MORI 自动系统以实现工件搬运——成品与毛坯件托盘的交换
- 集成至现有生产工艺
- 以后可扩展和扩容
AMR 1000 切屑
- 切屑容器自主输送
- 来自主计算机的自动输送指令
- 扩展的机床自主性
- 物料和切屑可合并输送
PH 50
来自DMG MORI的最紧凑、最经济的托盘自动化系统
- 来自DMG MORI的最紧凑、最经济的托盘自动化系统
- 空间要求小，只需2.7 m2 (1.6 × 1.7 m)
- 灵活性高、精度高的3数控轴
- 模块化系统，多种刀具托盘配置，可适用于HSK-50、HSK-63、HSK-100、EROWA ITS产品、Schunk产品
- 可与多种DMG MORI机床灵活集成
- Pallet Master - 通过机床控制系统直接、方便、简单地控制自动化系统
AMR 2000
车间整体自动化
- 协同自动化解决方案，自由式布局设计
- 可全向移动，空间需求最小（车削半径 0m）
- 在此基础上执行其他任务，例如，B 轴刀具搬运、切屑处理等
- 使用 1,200 x 800 mm 欧标托盘进行材料运输
- 运输重量最大达 2,000 kg
- 基于 Sick 和 Siemens 安全技术
亮点
AMR 2000 物料
- 物料托盘自主输送
- 输送不同载荷的载具
- 集成至 DMG MORI 自动系统以实现工件搬运——成品与毛坯件托盘的交换
- 集成至现有生产工艺
- 以后可扩展和扩容
AMR 2000 切屑
- 切屑容器自主输送
- 来自主计算机的自动输送指令
- 扩展的机床自主性
- 物料和切屑可合并输送
AMR 2000 刀具操作
- 标准中的刀具识别
- 机床与刀具存储系统之间刀具的自主输送与交换
- 最大刀具尺寸 ø 280 / 400 毫米
- 最大刀具重量 30 千克
- 输送重量 720 千克（24× 30 千克）
- 最大刀具数量：24 件
数控系统和软件
SIEMENS SINUMERIK ONE
- 3D 车间编程，面向车间现场编程，具备自动特征识别功能
- 精优曲面和臻优曲面：以最短加工时间实现最佳工件表面质量
- 优化 PLC 循环时间
- 综合加工循环
- 采用强大的多核架构，确保 CNC 流畅运行，发挥最大性能
- 熟悉的界面观感与操作体验
超声波进给控制
- 通过调整过程中的进给速度自动应对过程变化（材料、刀具磨损
- 直接评估 ULTRASONIC 系统的信号（频率和功率
- 还可选择考虑主轴利用率
亮点
客户获益
- 始终保持最佳工艺性能
- 通过预定义参数窗口进行工艺控制
- 脆硬材料易碎工件的安全性
左：ULTRASONIC（超音速）进给控制系统为加工过程设置限值 "上限值/下限值"，并进行实时监控。这决定了加工过程的最佳 "操作范围"。/ 右：通过直观的用户界面，可以快速设置 ULTRASONIC feedCONTROL。参数和所需反应均可通过这种方式定义。
ULTRASONIC axialGRINDING
- 以最佳性能磨削旋转对称结构工件，特别是硬脆材质的 3D 轮廓
- 生产用于半导体工业、光学和技术陶瓷等多个领域的轴承环、晶片卡盘、微波窗
- 可磨削球体
亮点
客户利益
- 使用直观的操作人员屏幕实现复杂 3D 轮廓*和旋转对称几何图形的简单编程
- 可选择磨削刀具的不同切削刃和设定角度
- 根据工件轮廓自动调整刀具接触点
*只有 ULTRASONIC axialGRINDING 循环可以磨削 3D 轮廓。DMG MORI 用于 FDS 机床的标准磨削循环不能磨削 3D 轮廓。
左：不同的刀具设置，用于改变 ULTRASONIC 磨削刀具的啮合点。/ 右：磨削工具的简单设置，包括边缘半径。
ULTRASONIC微型钻孔
- 第三代 ULTRASONIC 和 32,000 rpm 转速为微型钻孔带来极高的过程安全性
- 主轴内集成了最低小于 1 N 的钻削力控制器 — 与机床的 Z 轴无关
- ICS 带单独的精细过滤器，流量监测从 1 l/min 起
- 从金刚石空心钻上自动拆卸钻芯的机械装置
亮点
客户获益
- 钻孔直径从 0.1 mm 至 2.0 mm
- 无需手动介入即可在每个部件上完成数千个钻孔
- 适用于金刚石空心钻和螺旋钻
显示完全集成在 CELOS SideScreen 中。/ 精准控制含控制循环在内的钻孔力，最小低于 1 N
传感器
- 自动检测与工件的接触
- 刀具破损检测，无需额外测量装置
- 用于精确接触检测的自学习算法
亮点
客户获益
- 钻孔深度精确，不受刀具磨损的影响
- 自动识别工件接触点，节省时间
- 封闭式控制回路提高了工艺可靠性
左: ULTRASONIC 系统对外部负载的反应 / 右： 检测到刀具接触
MPC 2.0 – Machine Protection Control
- 加工过程中的振动监测
- 碰撞时快速关机
- 即使在摆动位置，也可以手动退刀
- 新：扭矩监测
- 新：推荐用于CTX TC系列车削中心的保护套件
亮点
客户获益
MPC 图形：当前和示教过程值。 / MPC 诊断：轴承状况、撞击次数。
- 避免刀具破损
- 更高机床可用性
- 减少故障
3D quickSET
车削
- 测量和修正回转摆动轴（C4，C3，B）位置
- 悬垂补偿
- 可与客户的标准测头（推荐Renishaw，Blum）一起使用
铣削
- 检查和修正运动特性精度的工具包 4 轴和 5 轴机床的精度
- 所有类型的铣头和工作台轴
亮点
车削客户获益
- 高精度加工前，可靠地重新校准机床
- 持续记录机床精度
- 避免未知的几何偏差导致废品
对话引导测量 B 轴和 C 轴。
铣削客户获益
- 机床的定期校准和全面记录
- 自动调节的高运动特性精度
Define kinematics head
服务和培训
技术参数
工件
最大工件直径
25 in.
630 mm
最大工件高度
20 in.
500 mm
工件最大重量
661 lbs.
300 kg
加工区
X 轴的最大行程
26 in.
650 mm
Y 轴的最大行程
20 in.
520 mm
Z 轴的最大行程
19 in.
475 mm